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電鍍企業(yè)節(jié)能減排措施方法
國內(nèi)大多數(shù)真空電鍍企業(yè)生產(chǎn)工藝設(shè)備和管理普遍落后，目前.困擾著該行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。而清潔生產(chǎn)作為一種全過程的污染防治戰(zhàn)略，已成為21世紀(jì)新的環(huán)保理念。那么，下面是小編為大家分享電鍍企業(yè)節(jié)能減排措施方法，歡迎大家閱讀瀏覽。
1、真空電鍍工藝的污染物
通常需要采取一定的工藝。以浙江某電鍍企業(yè)的生產(chǎn)流程為例，為了得到較好的電鍍層.包括如下環(huán)節(jié)：鍍件→拋光→除油→酸活化→清洗→預(yù)鍍銅→回收→清洗→鍍酸銅→回收→清洗→鍍光亮鎳→回收→清洗→鍍鉻→鈍化→清洗→噴漆→烘干→包裝。表1上述各工藝中帶來的污染物的重點(diǎn)工序。
2、解決措施
2.1 鍍硬鉻
設(shè)置不合理，鍍槽為單槽.不利于回收回用。鍍槽為半地下式，以水泥混凝土澆鑄配以耐酸軟塑板而成，牢固度差，軟塑板老化破裂時(shí)會(huì)造成溶液滴漏，甚至滲漏至地下污染土壤。應(yīng)做好軟塑板的定期更換并積極探討使用其他材質(zhì)的鍍槽。
鉻酸利用率低。可采用低濃度、低溫度的工藝，傳統(tǒng)工藝濃度高、溫度高.也可采用高速鍍鉻工藝，大幅度提高鉻酸利用率;電流效率只有13%，加入鍍鉻添加劑后電流效率可達(dá)到26%，有利于節(jié)省能源。
屬于高耗能設(shè)備，該廠鍍硬鉻配置了8臺(tái)調(diào)壓式整流器.國家已明確要求淘汰，應(yīng)采用節(jié)能的高頻開關(guān)電源。能耗較高，鍍液加溫采用電加熱管.而且存在較多安全隱患，利用熱電廠的蒸汽來加溫既節(jié)省生產(chǎn)成本又比較安全。
能抑制鉻霧80%，鍍液中添加了鉻霧抑制劑.但車間內(nèi)鉻霧無序排放情況仍比較嚴(yán)重，應(yīng)再增加鉻霧收集回收裝置，改善環(huán)境質(zhì)量，提高鉻酸利用率。清洗以手工單槽清洗為主，耗水量大，應(yīng)采用3級(jí)逆流清洗，可降低水耗。
2.2 吊鍍、手工鍍銅鎳鉻
吊鍍、手工鍍銅鎳鉻包括鍍銅鎳鉻和吊鍍銅鎳仿金車間。
國家要求淘汰的工藝。應(yīng)引進(jìn)成熟的無氰鍍銅工藝，氰化物鍍銅對(duì)環(huán)境危害較大.試驗(yàn)成功后推廣。預(yù)鍍銅工序缺少廢氣收集處理裝置，廢氣為無序排放。應(yīng)配備收集處理裝置。
無法回收帶出物�？商接戙~化學(xué)法回收或電解法回收。預(yù)鍍銅工序缺少鍍液回收槽。
耗水量大，鍍鎳清洗為單槽清洗.鎳流失也大。為此，設(shè)備應(yīng)為自動(dòng)流水線，清洗為2級(jí)至3級(jí)逆流清洗，選用離子交換或膜處理技術(shù)，對(duì)鎳清洗水進(jìn)行鎳吸附水回用，可達(dá)到含鎳廢水零排放或微排放，鎳?yán)寐士蛇_(dá)99%左右。
未及時(shí)清理，鍍槽極杠結(jié)晶較多.電阻較大，電能的無效消耗較多，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行清理。
2.3 半自動(dòng)滾鍍銅鎳
操作時(shí)需手工進(jìn)出槽，前處理除油不在生產(chǎn)線上進(jìn)行.鍍件清洗隨意性大，清洗水浪費(fèi)嚴(yán)重。可考慮改進(jìn)除油及清洗工藝。
鍍件出缸后直接用水沖洗，鍍鎳、氰化鍍銅后均缺少回收槽.造成清洗水浪費(fèi)較大。不清洗鍍件時(shí)，清洗水閥門未及時(shí)關(guān)閉，造成水的浪費(fèi)，地面積水較嚴(yán)重。應(yīng)增加回收槽，鍍后清洗改為2級(jí)或3級(jí)逆流清洗;定期疏通排水系統(tǒng)，減少積水現(xiàn)象。
造成有毒有害廢氣積累。應(yīng)在槽邊配置吸風(fēng)罩，氰化鍍銅槽上方未設(shè)置抽風(fēng)裝置.并進(jìn)一步導(dǎo)入后續(xù)噴淋凈化塔加以處理。易造成物料沾污以致失效，藥劑保存不妥善.失去使用功能而報(bào)廢。應(yīng)加強(qiáng)對(duì)所用藥劑的分類管理、存儲(chǔ)。
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