精益生產培訓心得體會（精選20篇）
我們從一些事情上得到感悟后，通常就可以寫一篇心得體會將其記下來，這樣能夠給人努力向前的動力。那么心得體會該怎么寫？想必這讓大家都很苦惱吧，下面是小編整理的精益生產培訓心得體會，希望能夠幫助到大家。
精益生產培訓心得體會 1
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的`基石。xxxx有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產培訓心得體會 2
經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知，結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：
消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
準時化與自動化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進行，并持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率�，F有的`工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續生產的效率最大化。
標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
精益生產培訓心得體會 3
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創造價值的戰略與環境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業之間是信任與業務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的`方法傳授給員工。激發對人尊重與持續改善現狀的環境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了人財.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發揮的唯一空間，就是搞如何把節點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業務培訓體會。
精益生產培訓心得體會 4
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯系自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學習精益生產管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸姷缴a計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂、生產的合格品和不良品混雜、不同規格的產品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產的`理念進行持續改善，不斷改進，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓以后，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。
我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發展盡自己最大努力。
精益生產培訓心得體會 5
8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學習，這次培訓使我收獲頗豐。
這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產，使我對精益生產的理念建立了全新的認識。精益生產并非我以前認知里的打掃衛生，也不光是任務性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續落實作業標準、作業指導書，強化班組成員執行力度。
精益生產使內蒙一機的生產組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產管理是技術創新、生產組織方式發展到一定階段的必經之路。那么如何運用精益生產，班組流程優化提高企業競爭力呢？我認為是要改變現有陳舊的思想，學習精益理念，結合工作實際不斷優化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現提高企業競爭力的目標。
參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。
1、我所在班組的技術人員工作中看似不規范，但卻很實用，通過將技術人員設在生產車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質量、外觀以及生產的實用性的嘗試，通過技術改進持續提高產品質量，最后生成一個大而精的技術儲備庫。
2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩沖區。在下達生產任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產效率，并使車間現場干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進行精益生產管理知識與經驗的`講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產管理的認識。
這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產管理的重要性，回到班組后一定將所學融會貫通，并結合工作實際將所學知識運用到日常生產工作中去，從小事抓起，從自己做起。
精益生產培訓心得體會 6
7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益思想；培養以過程為導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發現問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現場實戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優秀企業的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間按照必要的數量生產必要的產品；“益”即利益、效益，所有生產經營活動都要有效益。精益管理是精益生產成功經驗的總結，是精益生產系統向管理系統的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質量、提高客戶滿意度，使企業效益實現最大化。
二、何為班組
班組是企業中基本的作業單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產過程中相互協作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業人員組織在一起，從事企業生產經營活動的一種基層組織。
本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的'核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。
1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產的基礎知識和技能，以及了解精益生產的實戰操作經驗，提高班組長的管理勝任力。
3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產有比較全面與深入的了解，能發現和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發現并消除浪費，培養班組長內部培訓能力。
4、研討如何結合企業實際活學活用，確保學習內容有的放矢，成功實現成果轉化。
總之，通過這次學習，我認識到了精益生產的重要性，對企業推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進企業精益化班組的建設。
精益生產培訓心得體會 7
上周我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。經過兩天的學習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產運作并領悟到應該以管理創新、以創新促生產、以“精益生產”為理念。為公司未來的發展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、轉變生產管理思維方式
學習精益生產，讓我對生產管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產線進行生產，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀念去追求完美。學習精益生產就要在生產中以產品增值為目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。
二、改善生產流程，減少各種浪費
企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.制造過多（過早）浪費，8.事后管理浪費
這八種浪費在我們的企業中是客觀存在的，我們只有通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
三、堅持實施6S管理為精益生產大好基礎
通過6S管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境，一個安全的作業場所。一個企業的.優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神，提高員工素質，企業的整體戰斗力和競爭力，可以穩定產品的質量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。
通過6S管理活動的開展對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化，把工作做的更好。
精益生產培訓心得體會 8
在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的了解很少，雖然也聽說過精益生產的內容，但是對其內涵卻不了解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的了解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的.資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應時間，在這段時間里，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行;
3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的;
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。
精益生產培訓心得體會 9
“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。
1973年爆發了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的`浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使
每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
對部門發展的思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對
問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得體會 10
8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產”培訓，受益匪淺�，F就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的匯報。
我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發，每次生產產品都是幾個人以“島嶼式”生產一套產品再去完成另外一套，這樣出來的產品外觀極不統一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產改革調整后，形成了流水線作業，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產的順利進行，而且生產出來的產品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業發展中有多么重大的作用。
經過這次精益生產培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現代發展相結合的必經之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產員工開早會，但早會的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的'理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執行的；班組長每天早會的七大任務：
安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，
生產任務： 是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；
生產質量 ：大家都知道產品質量是企業立足于市場不敗之地的根本，產品有好的品質，客戶才會對自己生產的產品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家了解產品質量的重要性和必要性；
成本： 現在的社會競爭十分激勵，同行業為了爭取到更多的訂單，質量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經過三個月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認為人事是人力資源部門的事情，與我們生產線有什么關系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。
設備： 設備是完成生產任務的主要工具，如何更好保質保量完成更多的生產任務，設備的愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產進程就會更順；
環境： 環境包含了我們經常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。
培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發展的步伐所淘汰，任何一個企業的發展都需要大家的共同進步才能夠創造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產培訓心得體會 11
光陰似箭，隨著時代的進一步健康發展，大多數公司漸漸精細化已經開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的.時間，車間由原來的舊貌變化得廠區煥然一新，就拿交接班密序修機保養設備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產過程檢修中設備故障需要修機維修，浪費時間，產能損失嚴重，而從推進精益管理后，制定了設備TPM，自主保全，設備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時，相互交接出現問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開機生產，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產能損失，提高了生產效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使懂得我懂得出現問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養和親身改善，使我學習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領導其他人做好本職工作。我相信在預計未來的路上，精益監督管理將永遠伴我成長。
我堅信：我精益，我受益！
精益生產培訓心得體會 12
在這次精益生產管理培訓中，我獲得了許多寶貴的知識和經驗，讓我在生產管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓由我們公司組織，邀請了一位業內知名的精益生產管理專家進行授課。培訓的內容涵蓋了精益生產管理的核心理念、關鍵技術和實際應用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓中，我深刻理解到了精益生產管理的重要性。傳統的生產管理方式往往注重于解決當前問題，而忽視了生產過程的浪費和效率問題。而精益生產管理則不同，它強調的是通過不斷消除浪費和提高效率，使生產過程持續優化，從而提高企業的整體效益。這種管理方式對于我們生產部門來說非常實用，可以幫助我們更好地管理生產流程，提高產品質量和生產效率。
此外，我還學習了一些關鍵的精益生產管理技術，如5S、單件流、看板管理等。這些技術在實踐中非常實用，可以幫助我們更好地管理生產流程，提高生產效率和質量。
最后，我參加了一次實際應用案例分享，一位來自生產一線的同事分享了自己在實際工作中應用精益生產管理技術的經驗。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產管理在實際工作中的.應用，讓我更加有信心在實際工作中應用這些技術。
總的來說，這次培訓讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產管理的核心理念和關鍵技術，并讓我在實際工作中應用這些技術有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經驗將對我未來的工作產生積極的影響。
精益生產培訓心得體會 13
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產管理顧問的工作環境中，為了提升我們的生產效率和質量而設計的。我的工作職責是引導和協調生產過程，使之更加高效、靈活和可持續。
這次培訓的關鍵部分包括理解精益生產管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產環境中。我們也學習了如何識別和解決生產過程中的.浪費，以及如何提高生產效率和質量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產管理帶來的沖擊。以前，我們過于關注大生產，忽視了生產過程中的細節和浪費。然而，通過學習精益生產管理，我了解到關注每個生產環節，消除浪費，可以極大地提高生產效率和質量。
我也明白了精益生產管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產過程中的。通過實踐精益生產管理原則，我們能夠減少生產成本，提高產品質量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產線的整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協作的重要性。在生產過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現真正的精益生產管理。
總的來說，這次培訓給我帶來了很多啟發和收獲。我更加深入地理解了精益生產管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠將所學應用到生產管理中，進一步提升我們的生產效率和質量。
精益生產培訓心得體會 14
在20xx年9月3日—4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思維體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心理念是通過消除企業所有環節上的`不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產培訓心得體會 15
精益生產管理培訓是對我來說，是一場意義深遠的學習旅程。這次培訓的目的是深入理解精益生產管理的'方法和策略，以及如何將其應用到實際工作中，以提升工作效率和生產力。
這次培訓的主講人是一位在精益生產管理領域有著豐富經驗的專業人士。他以生動的實例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產的核心原則，以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是，精益生產并不僅僅是關于提高效率，更是關于提高質量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業案例進行分析，揭示了傳統生產方式和精益生產方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產的精髓。
在培訓過程中，我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產改善活動。這讓我有機會將理論知識應用到實際中，進一步加深了我對精益生產的理解。
總的來說，這次培訓對我來說是一次寶貴的學習經歷。我不僅深入理解了精益生產的概念和原則，還學會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學到的精益生產管理知識運用到實際工作中，提升工作效率，提高產品質量，為公司創造更大的價值。
精益生產培訓心得體會 16
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實質
通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、吳群學老師講授溝通的藝術
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動
秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導我們開展了為期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實。“7S”的實施過程，本就是一個發現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的`地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好!
精益生產培訓心得體會 17
近期，我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課。通過形象生動的豐田實例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會:
一、我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀念;是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云:天下難事，必做于易;天下大事，必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。因此，在工作中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的.漏洞，消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業的競爭中才能做到步步為贏!
二、建立以人為本、全員參與的企業管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。
四、培訓非常重要。通過這次總經理的集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。
五、規范和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。
通過這次精益管理的轉訓學習，使我簡單地了解了精益管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎!
精益生產培訓心得體會 18
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"凈",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……
以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的`智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",并通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質管理方面的方法和工具：
1. 品質確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶發現的不良品）。
3. 品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量
5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田2012 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實！
精益生產培訓心得體會 19
在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念，
然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美!企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發。
當然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶聯系，與相關人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的`工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題，我先避開質量問題不說，如果沒有這些質量問題，就不存在關關的檢驗，企業要順利實施精益生產，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產培訓心得體會 20
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產現場管理之6S實戰".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的'錢也不會是一筆小數目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者盡量少發生。
看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。
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