調試月總結

調試月總結兩篇

　　篇一：調試總結

　　一、調試方案及調試過程

　　2月15日，就當前運行狀態，做出如下調試方案：

　　方案一：

　　準則：在保證MRC壓縮機正常工況的前提下，緩慢調整MRC壓縮循環系統及低溫液化系統的參數，使其趨于設計值。期間，應杜絕一切超溫、超壓、超負荷現象的發生。

　　設計參數如下：

　　1、緩慢降低S1105 MRC出口分離器的溫度至設計值；同時應密切觀察MRC壓縮系統的參數變化。

　　2、 通過冷箱液相節流閥FV0811A/B及液體回收泵的出口閥V1152A/B的調節，將S1105 MRC出口分離器的液位維持在700mm---800mm；并同時密切觀察冷箱液相節流前后溫度TI-0812A/B、TI-0813A/B的變化。 3、在壓縮機入口流量與喘振流量有一定安全距離的情況下，緩慢關冷箱氣

　　相節流閥FV0821A/B，以提高壓縮機的出口壓力，使其緩慢趨于設計值。 4、在防喘振點離防喘振線不遠的時候，而壓縮機的進出口壓力依然很低，可根據混合冷劑的組分分析，緩慢配比所缺冷劑；因現各冷劑組分離設計值很近，所以在短暫配比之后，應停止配比，觀察一段時間混合冷劑的組分變化。然后在進行相應的配比。

　　5、隨著冷劑系統冷量的增加，天然氣的處理量緩慢的進行匹配。 2月16日開始實施方案一，首先將壓縮機出口分離器的溫度調至40℃～42℃，使氣液兩相冷劑進冷箱前的溫度接近設計值。然后關小冷箱的液相節流閥，此時MRC壓縮機入口溫度上升，冷箱上板式熱端溫差減小，入口分離器成液量減少，出口分離器液位上升，冷箱內冷劑液相通道阻力減少。再緩慢開大冷箱的液相節流閥，冷箱上板式的溫度開始下降，但使壓縮機出口分離器的液位不低于600mm，與此同時，也緩慢關小冷箱的氣相節流閥，壓縮機的出口壓力上升，進口壓力下降，此時根據混合冷劑的在線分析結果，向系統內配比所缺冷劑，使壓縮機的進出口壓力緩慢上升。

　　此調試過程中，在天然氣處理量不變的情況下，壓縮機的能耗相比之前有所下降，天然氣處理量能維持在12500m3/h～13000m3/h。但壓縮機出口分離器的液位波動較大，冷箱上板式的溫度也只能短時間靠近設計值，以致運行中工況不穩定。

　　通過3月6日觀察，MRC液相B通道冷劑流量過大，其阻力也遠超設計值，冷劑壓縮機循環量偏大，出口壓力未達到設計值，這時的壓縮機已經達到額定功率，做出以下調試方案：

　　方案二：

　　1、降低MRC液相B流量，使MRC壓縮機進口流量降低，同時B板式液相阻力降低，MRC出口分離器液位升高，避免液相流道氣液混流。

　　2、MRC流量降低，電流、功率下降，可向冷劑系統添加輕冷劑，提高進口與出口壓力，從而增加制冷量。

　　3、通過調整組份、液相流量，縮小板式熱端溫差，減小冷量損失，從而提高產量。3月7日開始做出調整，關小MRC液相節流閥，降低流量，提高MRC壓縮機出口分離器液位，使MRC壓縮機進口溫度升高，液相通道阻力下降。

　　MRC液相流量減小后，壓縮機的功率和出口壓力都有所下降，向冷劑系統補充冷劑。冷劑壓縮機出口壓力升至45bar時停止補充冷劑，但MRC液相通道阻力還是偏大，懷疑板式可能堵塞，上板式溫度不能降到設計值。

　　3月12日經過開會研究，做出如下調試方案：

　　方案三：

　　通過冷箱板式的溫度觀察，負荷基本都集中在下板式，上板式的溫度始終降不下來，這就關系到MRC的一個冷量平衡，需通過對板式的冷量調節使上板式的溫度降下來。

　　1、關小MRC氣相節流閥，使下板式的氣相流量減小，從而實現冷量的分配。 2、在關小MRC氣相閥的同時，壓縮機的進口壓力會相應減小，出口壓力升高；由于MRC液相節流后的壓力在1.9bar左右，低于設計值2.28bar，所以MRC進口壓力會在關小氣相節流閥后降得更低，這時先不管進口壓力，在把氣相流量減小到11000～12000m3/h時，觀察壓縮機的出口壓力和MRC的組份，如出口壓力低于設計值44.8bar，可對MRC系統配比適當的冷劑，保證壓縮機的冷量供給。

　　3、在關小MRC氣相流量和配比冷劑的同時，觀察上板式MRC的熱端溫差，如熱端溫差過大，通過調節液相的流量和冷劑組份中重組份的比例（如熱端溫差過大，減小MRC液相流量或配比冷劑減小組份中重組份的含量）。

　　方案四：

　　MRC壓縮機的進口壓力過低

　　1、開大MRC氣相節流閥，降低MRC壓縮機出口壓力，使MRC壓縮機進口壓力達到1.8bar左右，觀察這時壓縮機出口壓力，在保證壓縮機進口壓力的情況下對MRC進行組份的調整；在配比冷劑的過程中調節出口壓力和進口的總流量。

　　2、MRC液相的流量根據總流量做出相應的調整，保證壓縮機的進出口壓力，在進出口壓力靠近設計值的情況下（進口1.93bar，出口44.8bar），觀察MRC液相的流量和氣相流量，同時注意MRC液相通道的阻力，如阻力還是偏大，以液相的流量和節流前后的溫度為準。

　　3、觀察冷劑通道的熱端溫差，如熱端溫差過大，說明液相冷劑量過大或是冷劑中的重組份過多，這時通過對冷劑液相的流量和冷劑組份的配比進行調整。3月13日開始按照方案三調試，通過氣相節流閥的關小，A板式氣相流量由14050m3/h降至12400m3/h，B板式氣相流量由14400m3/h降至12300m3/h；在關小氣相節流閥的同時，MRC的出口壓力上升至44.2bar，進口壓力降至1.3bar，MRC總流量降至40200m3/h；在關小氣相節流閥的過程中冷箱上板式溫度有所下降，冷劑的各種組份向設計值靠近。

　　MRC壓縮機出口分離器的液位在達到800mm時，開大B板式MRC液相節流閥，其通道阻力上升，A板式液相流量升至11.8m3/h；冷箱上板式A通道液相節流后溫度由-48.9℃下降至-84.5℃，B通道節流后溫度由-34℃下降至-35.7℃；在氣相通道不做調整的情況下，加大冷劑液相B的流量，從而提高其制冷量，天然氣通道TI0805的溫度控制在-161℃左右，增大天然氣的處理量，從而增加產量。此時MRC壓縮機進出口壓力偏低，配比一部份冷劑（按照組份進行配比）。

　　由于LNG節流閥后溫度是負溫差，以節流前的溫度控制LNG產品的溫度，效果不明顯，反而去大罐的LNG溫度過高，氣化量過大；后壓縮機出口壓力過高，開大氣相節流閥，關小液相節流閥，降低MRC壓縮機出口壓力和進口流量，使壓縮比減小以降低其功率。

　　此調試過程中，冷箱上板式溫度無太過明顯的改善，同時天然氣處理量也無明顯提高。

　　4月1日開始按照方案四調試，開大氣相節流閥，壓縮機的進口壓力上升，出口壓力下降，在壓縮機的壓縮比靠近設計值后，向冷劑系統內配比冷劑，使壓縮機的進出口壓力緩慢靠近設計值。同時，通過調節進冷箱的天然氣量，將冷箱內的溫度控制在設計值以下，此時冷箱下板式建立起了一定的冷劑液位，冷箱上板式的溫度也開始向設計值靠近，天然氣的處理量也隨之提高至12500m3/h~13000m3/h。但在此調試過程中，由于冷箱溫度的不易控制，冷箱下板式的冷劑液位不穩定，以致壓縮機出口壓力及出口分離器的液位波動較大，冷箱工況也相應發生變化，天然氣的處理量也隨之波動。

　　二、目前存在的問題及下一步采取的相應措施：

　　1、天然氣進冷箱前壓力低，在21bar左右原因是凈化單元到粉塵過濾器后壓差過大（10bar～12bar）。近幾天冷箱進氣量在11000m3/h～12000m3/h，此時天然氣進冷箱壓力在19bar～22bar，通過計算在天然氣壓力提升至設計值33.1bar時，冷箱天然氣進氣量還可增加15%左右。 原因分析：脫汞劑可能粉化嚴重，粉塵過濾器的濾芯堵塞嚴重。 解決措施：更換脫汞塔填料及粉塵過濾器濾芯。

　　2、 MRC液相通道阻力較大，上板式溫度不易降下來， MRC氣相建立一定的

　　液位上板式的溫度就能降至設計值，需要控制好MRC下板式的液位，避免壓縮機出口壓力及出口分離器液位波動大。判斷液相節流閥應是氣液夾帶，所以上板式溫度能將到-100℃，且壓縮機工況波動也大。 原因分析：（1）、MRC出口分離器的液位過低，出口分離器底部液相出口產生的漩渦將氣相冷劑帶入了液相通道；（2）、冷箱液相通道中有微小的固體雜質；（3）、冷箱液相通道有設計偏小的可能，以致無法達到設計流量。

　　調整方向：將出口分離器液位提高。結合現場液位計和DCS顯示液位確定控制液位，防止液位過低，引起氣液夾帶。

　　3、 MRC壓縮機壓比大，壓縮機功率偏大，通過開大MRC氣相節流閥來提高

　　壓縮機進口壓力，效果不明顯，進口壓力1.45bar時，壓縮機出口壓力42.4bar，流量45100m3/h，而此時壓縮機的功率電流均超額定值。

　　原因分析：壓縮機內部泄漏量過大，導致壓縮比過大。

　　篇二：調試培訓總結

　　作為一個剛進入火電的應屆畢業生，我很高興也很榮幸參加這次調試培訓。對于剛參加工作的我來講，這次調試培訓是一個很好的學習交流機會，感謝公司領導的安排，同時我也非常珍惜這次學習機會，從這次調試培訓中我學到了不少工作上的專業知識，積累了一定的工作經驗。

　　在這段培訓期間，我們先后進行了對電廠輔機方面的理論培訓學習，調試跟班學習，以及火力發電站結構及系統的理論培訓與跟班實習，培訓內容由易到難，由理論到實際，覆蓋面廣，各個專業均有涉及。

　　初到電廠，首先是進行對安全知識的學習。通過安全學習以及培訓老師對一些真實違章事故的講述使得我再一次認識到安全對于生產和生命的重要性；尤其是在后來的調試跟班學習中，更是深刻認識到安全規范是無數電力建設人員的經驗總結、甚至是血的教訓，是避免違規操作的基本依據，也是成為一名合格的電力工作人員的必要條件。通過學習電廠的安全規范，我順利的通過了電廠組織的安全考試并拿到了電廠的出入證，調試培訓開始進入正軌。

　　進入電廠開始調試培訓期間，我首先對電廠設備的整體結構進行了解，其次是對火電站鍋爐設備電氣一次主接線圖、廠用電主要負荷、煤、氣、水、風系統、開關站、直流系統等進行了學習。雖然剛開始的理論學習有些地方不是很明白，但是在調試跟班學習過程中，通過沙A電廠技術組幾位工程師的現場講解，以及火電脫硝項目部工程師的指點，對原來學習中迷惑得到了釋疑，也從前一階段理論上的理解上升到現場實際的了解。在后來近半個月的調試跟班學習過程中，加強現場實際操作學習，對于引風機機、空預器、稀釋風機、吹灰器等結構，各部位的組成，作用等有了進一步認識，同時加強理論學習，對火力發電廠的各專業運行規程進行了系統學習，虛心向運行班組師傅們請教，積極學習動手操作及工作票、操作票制度，在這一階段中，對電廠調試運行工作有了更深刻的認識。 在調試培訓跟班學習中，最先接觸到的就是引風機的調試，我們先后對引風機的電機、冷卻風機、油泵進行了系統的檢查，各工種分工配合相互學習，機務方面檢查的設備的安裝是否符合安裝規范和設計要求；熱控電儀方面進行儀表的校驗以及檢查線路的連接是否正確，控制系統是否全部合乎要求。經檢驗完畢，引風機順利試轉，且轉數、電流、溫度、震動等參數符合設計要求，滿足所有工

　　作條件，可以按照計劃運行。同時空氣預熱器的電機試轉也是按照這樣的方法有條不紊的進行調試,經檢查設備安裝正常,線路控制系統正常,可以滿足試轉要求.經檢驗完畢，空預器電機順利試轉，且轉數、電流、溫度、震動等參數符合設計要求，滿足所有工作條件，可以按照計劃運行。之后我們按照計劃要求對稀釋風機試轉進行調試，在對稀釋風機試轉之前，我們先后對稀釋風機送風系統進行了檢查，在對所有的設備安裝，控制閥門，電路系統進行檢查后，發現并無問題，但當稀釋風機開始試轉時，從閥門開口并無空氣流動，進而在運行中無法完成對氨氣的稀釋，所以停止了稀釋風機的試轉進行檢查，通過對電氣控制系統，以及各個控制閥門的逐個排查，最終我們發現這種狀況是由于其中一個閥門無法開啟，經過檢修，排除問題之后，我們再次進行了稀釋風機的試轉，并且試轉正常，滿足所有工作條件，可以按照計劃運行。按照計劃要求我們又對反應器的蒸汽吹灰器進行了調試，首先參加培訓的人員配合電廠技術工程師，對吹灰器的電氣控制系統進行了逐一的對線檢查，電氣控制系統符合控制要求，但是安裝的吹灰蒸汽管大部分沒有直接與下面導向滑輪相接觸，但是不影響設備工作。按照耙式吹灰器的正常運行路徑，控制中心對吹灰器吹掃路徑開始調試，在培訓人員的配合之下，電廠工作人員開始對吹灰機進行控制運行，在運行期間，我們發現上層吹灰器運行狀態和路徑運行正常，但是中層下層行程開關觸發裝置無法觸發且無法觸發蒸汽限位開關，在設計單位，供貨廠家，施工單位，電廠業主一致協商，最終根據現場情況商量出最佳解決方案，就是調整行程開關位置和增加限位開關的觸發桿長度。經過現場的整改調試，問題得到解決，蒸汽吹灰器能夠正常運行。最后調試的就是

　　完成對電廠輔機方面的相關調試，涉及范圍很廣，各個專業都有所涉及，雖然對很多內容都只有一個籠統的概念，但是對于某些專業更深一步的理解上確實有難度，比如對微機系統的很多原理不明白，二次保護方面還有些地方的理解不是很深刻等，這些內容都需要以后時間的磨練、知識的積累，循序漸進的進行學習。在沙A的最后一段調試跟班實習中，由于在每個班組的時間短，對各個班組的工作核心未能做到像前一段運行時那樣深刻的認識，也得到了一個很好的了解火力發電設備的機會，看到了圖紙上很多沒有立體感的實物，或許對以后我們認識自己電廠機組安裝有所幫助。

　　經過這些天的培訓，我在摸索中逐漸掌握了正確的學習方法：發電站系統特點就是發展比較快、理論性和工程性都比較強，涉及專業多，因此對于培訓課程，需要聽重點、記難點、重思路和方法；同時還要加強熟悉設備的現場實際位置、接線、運行方式等。總之，在這些天的培訓過程中，自己逐漸從對水電站運行與維護的懵懵懂懂到對水電站各個組成部分有所了解、掌握了一些實際操作能力。但是自己沒有實際操作的經驗，對很多知識也不是很了解，還需要在今后的培訓中努力學習，開闊視野，對幾種經常涉及的主要專業加強學習。在下一階段的學習中，要加強對我們潘口電站的各種技術圖紙與設備型號的理論學習，多看書，多和同事們交流，互相學習，充分利用資源，繼續充電，希望在正式上崗以后能以新的認識高度來從事以后的工作。

　　培訓結束，要感謝火電沙A脫硝項目部的全體人員和電廠的工作人員，在培訓這段時間沙A項目部不僅在生活上給予我們這些培訓人員無微不至的關懷，在工作上也給我們不少的幫助和指點，使我們在生活和工作上都能順利的進行。同時火電沙A項目部的內部文化也值得我們學習，大事上一絲不茍，小事上精益求精，管理分工明確，工作落實到位，是我們學習的榜樣和楷模！

　　以上是我本次調試培訓的總結心得，不足之處，敬請請領導評閱指正！

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