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免費畢業論文--齒輪鏈輪套件設計(一)
第1章 塑件成型工藝性分析
1．1 塑件（齒輪鏈輪套件）分析
1.1.1塑件
如圖1.1所示，齒輪鏈輪套件參數見表1.1。
表1.1 齒輪鏈輪套件參數
齒輪參數 大外齒輪 小外齒輪 內齒輪
模數m 2 1.5 1.5
基圓直徑db 56.38 42.29 42.29
齒數z 30 30 30
分度圓直徑d 60 45 45
齒頂圓直徑da 64 48 42
壓力角a 20
頂隙系數 c* 0.25
齒頂高系數ha* 1.0
1.1.2該塑件塑料名稱為聚酰胺66（PA66），采用大批量生產綱領
1.1.3塑件的結構及成型工藝分析
1.1.3.1 塑件結構分析如下，塑件零件工作圖如圖1.1。
圖1.1塑件零件工作圖
該凸凹塑件作為傳動件，兩端都為齒輪，分別在不同的型腔內成型，必須保證塑件的同軸度，所以在模具設計和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工藝，以保證傳動精度。
該塑件外形是階梯齒輪零件，在圓柱齒輪上有側向凸凹。
1.1.3.2 成型工藝分析如下。
（1）精度等級。采用一般精度7級。
（2）脫模斜度。塑件壁厚喲為2.5mm，其脫模斜度查參考文獻其脫模斜度40`到1度30分。由于塑件沒有特殊狹窄細小部位，所用塑料為PA66，流動性極好，注射流暢，所以塑件外形沒有放脫模斜度，同時為了保證齒輪傳動齒面接觸強度，齒輪輪齒不放脫模斜度，軸孔也不放脫模斜度。
1.2 熱塑性材料（PA66）的注射成型過程及工藝參數
1.2.1 注射成型過程
（1）成型前的準備。對PA66的色澤、細度和均勻度等進行檢查。由于PA66容易吸濕，成型前應進行充分的干燥，使水分含量<0.3%。
（2）注射過程。塑料在注射機料筒內經過加熱、塑化達到流動狀態后，由模具的澆注系統進入模具型腔成型，其過程可以分為沖模、壓實、保壓、倒流、和冷卻5個階段。
（3）塑件的后處理。采用調濕處理，其熱處理條件查參考文獻有處理介質為油；處理溫度為120度；處理時間為15分鐘。
1.2.2 PA66的注射工藝參數
（1）注射機：螺桿式
（2）螺桿轉速（r/min）：20~50
（3）料筒溫度（℃）：后段240~250
中段260~280
前段255~265
（4）噴嘴溫度（℃）：250~260；噴嘴形式：自鎖式。
（5）模具溫度（℃）：60~120。
（6）注射壓力（MPa）：80~130。
（7）保壓壓力（MPa）40~50。
（8）成型時間（s）：注射0~5；保壓20~50；成型周期50~100；冷卻20~40。
1.2.3 模具成型條件
模具溫度： 建議80℃。模具溫度將影響結晶度，而結晶度將影響產品的物理特性。對 于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具溫度，塑件的結晶度將隨著時間而變化，為了保持塑件的幾何穩定性，需要進行退火處理。
注射壓力：通常在750~1250bar，取決于材料和產品設計。
注射速度：高速（對于增強型材料應稍低一些）。
流道和澆口： 由于PA66的凝固時間很短，因此澆口的位置非常重要。澆口孔徑不要小于0.5*t（這里t塑件厚度）。如果使用熱流道，澆口尺寸應比使用常規流道小一些，因為熱流道能夠幫助阻止材料過早凝固。如果用潛入式澆口，澆口的最小直徑應當是0.75mm。
1.3 材料的性能分析
1.3.1使用性能
堅韌、耐油、耐磨、耐水、抗霉菌，但吸水大，因此符合此塑件作為傳動件的要求。
1.3.2典型應用范圍:同PA6相比，PA66更廣泛應用于汽車工業、儀器殼體以及其它需要有抗沖擊性和高強度要求的產品。
1.3.3成型性能
（1）結晶型塑料，熔融溫度范圍窄，熔融狀態熱穩定性差，料溫超過300℃，滯留時間超過30分鐘即分解。較易吸濕，必須預熱烘干。
（2）流動性極好，溢邊值一般為0.02mm，易溢料，用螺桿式注射機時噴嘴宜用自鎖式結構，并應加熱，螺桿應帶止回環。
（3）成型收縮率范圍大、收縮率大，取向性明顯，易發生縮孔、凹痕、變型等缺陷，成型條件應穩定。
（4）融料冷卻速度對結晶度影響較大，對塑件結構及性能有明顯的影響，故應正確控制模溫，一般60℃～90℃，按壁厚選定，模具溫度低易產生縮孔、結晶度低等現象。對要求伸長率高、透明度高、柔軟性較好的薄壁塑件宜選用低模溫；對要求硬度高、耐磨性好，以及在使用時變形小的厚壁塑件宜選用高模溫。
1.4 材料的主要性能指標
PA66的主要性能指標見表1.2。
表1.2 PA66的主要性能指標
密度/（g/cm2） 1.10 屈服強度/MPa 89
質量體積/（cm3/ g） 0.91 抗拉強度/ MPa 74
吸水率24h/（%） 0.9~1.6 拉伸彈性模量/GPa 1.2~2.8
玻璃化溫度/0C 47 抗彎強度/MPa 126
熔點/0C 250~265 彎曲彈性模量 2.8
計算收縮率/（%） 1.5 抗壓強度/MPa 71~98
比熱容/（J/（KG..K）） 1680 抗剪強度/MPa 67
注：來自參考文獻[1]中的表8.3-9
1.5 成型塑件的主要缺陷及消除措施
1.5.1 缺陷
缺料（注射量不足）、氣孔、溢料飛邊、熔接痕強度低、表面硬度和強度不足
1.5.2 消除措施
加大主流道、分流道、澆口，加大噴嘴，增大注射壓力，提高模具溫度。
第2章 擬定模具結構形式
2.1 分型面位置的確定
分型面的選擇：分型面應選在塑件外形最大輪廓處，設置在動模一側，利于脫模和保證塑件外觀質量、精度要求，便于加工；利于排氣，該塑件的分型面在該塑件的中間面。因該塑件側向有凸凹的存在，所以分型時進行軸向抽芯進行側向分型和抽芯。如圖2。
圖2.1 分型面的選擇
2.2 確定型腔數量及排列方式
該塑件屬中小型塑件，精度要求不太高，形狀簡單且對稱，又是大批量生產，為提高生產效率，初步擬定該設計采用直線排列，一模兩腔，三板點澆口雙型腔結構，每個型腔設置三個澆點，讓物品的物理性能得到保證。
2.3 模具結構形式的確定
該塑件外觀質量要求高，從該塑件的外部特征可以看出來塑件外形是階梯類零件，在該零件上有側向凹凸，對該塑件進行模塑成型時，只能采取側向成型。側向成型方法有很多種，有斜導柱、斜導槽和彎銷驅動側向成型滑塊成型，有斜滑塊側向成型。而齒輪采用整體模腔成型，因此可初步擬定采用一模二腔四分型面斜導柱側向成型的模具結構形式，其中分型面分別為三水平、一個垂直分型面。分型面的布置如圖2.2。
圖2.2 分型面的布置第3章 注射機型號的確定
3.1 所需注射量的計算
3.1.1 塑件質量、體積的計算
對該設計，用戶提供的塑件圖樣，建立模型并對此模型分析得：
塑件體積 V1=36.6 cm3
塑件質量 m1≈40.26g
3.1.2 澆注系統凝料的體積的初步估算
可按照塑件體積的0.6倍計算，由于該模具采用一模兩腔所以澆注系統凝料體積為V2=2 V1×0.6=43.92 cm3
3.1.3 該模具一次注射所需要塑料PA66
體積 V0=2 V1+V2≈117.12 cm3
質量 m0=ρV0≈128.83g
3.2 注射機型號的選定
根據以上的計算初步確定型號為SZ-160/1000型臥式注射機，其主要的技術參數見下表3.1。
表3.1 SZ-160/1000注射機主要的技術參
螺桿直徑/mm 44 拉桿內間距/mm 360×260
螺桿轉速/（r/min） 10～150 最大模具厚度/mm 360
理論容量/cm3 179 最小模具厚度/mm 170
鎖模形式 液壓 模板最大行程/mm 280
注射速率/（g/s） 110 模板尺寸/mm 315X355
塑化能力/（g/s） 10.5 注射時間/s 2
額定注射壓力/MPa 132 定位孔直徑/mm 120
鎖模力/KN 1000 噴嘴 球半徑SR/mm 10
注射行程/mm 160 孔直徑/mm 3
3.3 型腔數量及注射機有關工藝參數的校核
3.3.1型腔數量的校核
（1）由注射機料筒塑化速率校核型腔數量
=（0.75 x 10.5 x 30 – 40.26 x 2 x 0.6）/40.26=4.67>2，符合要求。
在式子中K----------注射機最大注射量的利用系數，結晶型塑料一般去0.75；
M----------注射機的額定塑化量，該注射機為10.5g/s；
t------------成型周期，取30s；
m1---------單個塑件的質量和體積，取m1≈40.26g；
m2---------澆注系統所需塑料質量和提，取2m1×0.6；
（2）按注射機的最大注射量校核型腔數量
=(0.8 x 179 x1.1 – 40.26 x 2 x 0.6)/40.26=2.71>2 , 符合要求。
式中：G——注射機的最大注射量（g），取G=179；
m1——單個塑件的重量（g），m1=40.26g；
m2——澆注系統的重量（g），2 m1×0.6。
（3）按注射機的額定鎖模力校核型腔數量
==14>2,符合要求。
3.3.2 注射機工藝參數的校核
（1）注射量的校核
注射量以容積表示最大注射容積為
Vmax=αV=0.75×179=135 cm3
式中 Vmax───模具型腔和流道的最大容積（cm3）
V ───指定型號與規格的注射機注射量容積（cm3），該注射機取179cm3
α ───注射系數，取0.75~0.85，無定型塑料可取0.85，結晶型塑料可取0.75，這里取0.75。
如果實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發揮，塑料在料筒中停留時間就會過長。所以最小注射機容積Vmin=0.25V=44.75 cm3。故每次注射的實際注射量容積應該滿足Vmin<V’<Vmax,而V‘=117.12 cm3符合要求。
（2）鎖模力的校核
在前面已經校核過，符合要求。
（3）最大注射壓力校核
注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力Pmax=132MPa，應該大于注射成型所需調用的注射壓力P0，即 Pmax ≥ k‘P0
其中：k‘────安全系數，常取1.25～1.4。P0≤132/1.4=94.3
實際生產中,該塑件成型時所需壓力為P0=70 MPa ～100MPa，符合要求。
3.3.3 安裝尺寸校核
3.3.3.1 噴嘴尺寸
（1）主流道的小端直徑D大于注射機噴嘴d，通常為D=d+（0.5~1）mm
對于該模具d=3mm，取D=3.5，符合要求。
（2）主流道入口的凹球面半徑SR0應該大于注射機噴嘴球半徑SR，通常為
SR0=SR+（1~2）mm
對該模具SR=10mm，取SR0=12mm，符合要求。
3.3.3.2 定位圈的尺寸
注射機的定位孔尺寸為Ф120，定位圈尺寸取，兩者之間呈較松動的間隙配合，符合要求。
3.3.3.3 最大與最小模具厚度
模具厚度H應該滿足Hmin<H<Hmax
式子中：Hmin=170mm，Hmax=360mm。
而該套模具厚度H=242mm，符合要求！
3.3.3.4 開模行程校核和推出機構的校核
（1） 開模行程校核
式子中：H────注射機動模板的開模行程（mm），取280mm，
H1────塑件推出行程（mm），取 30 mm
H2────包括流道凝料在內的塑件高度（mm），其值為
H2=20+45+39+（5~10）=107 mm ~112mm
帶值計算，符合要求。
（2） 推出機構的校核
該推出機構的推出行程為 60mm ，大于H1=30mm，符合要求
3.3.3.5 該套模具的模架尺寸與注射機拉桿內間距的校核
該套模具的外型尺寸為250mm×355mm，而注射機拉桿內間距為260mm×360mm符合要求。
第4章 澆注系統形式和澆口的設計
4.1 主流道的設計
主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流凝料的順利拔出。
4.1.1 主流道尺寸
(1)主流道小端的直徑
(2)主流道球面半徑
（3）球面配合高度
（4）主流道長度 盡量小于60mm，由于標準模架結合該模具的結構，取L=25+15+2=42mm
（5）主流道大端直
D；=6.3mm
（6）澆口套總長
4.1.2 主流道襯套的形式
主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，為易損件，對材料要求較嚴，所以模具主流道部分設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的玄遠優質鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A，T10A等，熱處理硬度為50HRC～55HRC，主流道襯套的形式如圖4.1所示。
圖4.1主流道襯套的形式
4.1.2.1 由于該模具主流道較長，定位圈設計成分體式較易，其定位圈的結構尺寸如圖4.2。
主流道襯套及定位圈的固定形式如圖4.3所示。
圖4.2 定位圈的形式
圖4.3 主流道襯套及定位圈的固定形式
4.2 冷料穴的設計
4.2.1主流道冷料穴的設計
開模時應將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑應稍大于主流道大端直徑。由于該塑件形狀復雜，要求較高，所以采用多點進澆，模具在第一次分型時是澆點被拉料桿拉斷，限位桿達限位的作用，在第二次分型時脫料板將凝料脫下，該模具采用底部無桿的圓環槽冷料穴，如圖4.4所示。
圖4.4主流道冷料穴
其中d為主流道大端直徑，該模具取d+2=6.3mm，冷料穴深度為3/4d=4.2mm。冷料穴穴大端直徑取6.3+1=7.3
4.2.2 分流道冷料穴的設計
當分流道較長時，可將分流道端部沿料流前進的方向延長作為分流道冷料穴，以存儲前鋒冷料。
4.3 分流道的設計
4.3.1 分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，引誘多種不同的布置形式，但應遵循兩個方面的原則：一是排列要緊湊、縮小模具板面尺寸；二是流程盡量短、鎖模力力求平衡。該模具的流道布置形式采用平衡式，具有對稱性。分流道的布置形式如圖4.4所示。
圖4.4 分流道的布置形式
4.3.2 分流道的長度
分流道盡量的短，且少彎折。該模具分流道的長度計算如下。
（1）半圓分流道單向長度為
（2）分流道總長度為
4.3.3分流道的形狀及尺寸
為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。由于PAA66的流動性極好，選擇半圓形分流道，為了便于在澆道板上加工，其直徑為5mm
4.3.4分流道的表面粗糙度
由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態較理想，因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低一般取 ，這樣表面梢不光滑，有助增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高是剪切速率。此處Ra=
4.4 澆口的設計
澆口截面積通常為分流道截面積的0.07倍～0.09倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩種，澆口長度為0.5mm～2.0mm。澆口具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值，然后字試模時逐步修正。
4.4.1 澆口類型及位置的確定
該模具是中小型塑件的多型腔模具，同時從所提供的塑件圖樣可看出，在Φ20與Φ30的圓筒即在Φ25的圓周上設置點進澆口比較合適。這類澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，能有效地增大塑料熔體的剪切速率，降低非牛頓型塑料熔體的表觀黏度和通過剪切熱提高料溫，流動性增加，利于充填。在就是，還因為澆口尺寸小，能在開模時被自動拉斷，澆口痕跡小，易實現自動化等多種原因。點澆口截面一般為圓形，其直徑約偽0.3mm～2mm，常用直徑為0.5mm～1.8mm，具體數值需視塑料性能和塑件情況而定（如大塑件可取較大值）。在在本次設計中取澆口直徑尺寸為1mm，澆口的設計如圖4.5所示。
圖4.5 澆口的設計
其尺寸實際效果如何，應在試模中檢驗與改進。
4.5 澆注系統的平衡
對于該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸對應相同，各個澆口也相同，澆注系統顯然是平衡的。
第5章 成型零件的結構設計和計算
模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件，在本設計中為方便齒部的加工，以內、外齒鑲件成型齒部，半片從裝配考慮的，裝配時，兩個半片合裝于內齒鑲件中一同鑲入外齒鑲件，使內、外鑲件形成一個整體，同時相互一同圓柱面配合，確保其同軸度，鏈輪鑲件則以電火花加工較方便。從而降低加工難度。
5.1 定模部分的內外齒鑲件及半塊
5.1.1 成型零件內齒鑲件結構及尺寸如圖5.1。
圖5.1 內齒鑲件
5.1.2 成型零件外齒鑲件結構及尺寸如圖5.2。
圖5.2外齒鑲件
5.1.3 成型零件半片結構及尺寸如圖5.3
圖5.3 半片
5.2 動模部分的兩半結構和鏈輪鑲件
5.2.1成型零件兩半結構及尺寸如圖5.4。
圖5.4 兩半結構
5.2.2 成型零件鏈輪鑲件結構及尺寸如圖5.5。
圖5.5鏈輪鑲件
5.3 推出機構頂管及型心芯桿
5.3.1 推出機構頂管結構如圖5.6。
圖5.6 頂 管
5.3.2成型零件芯桿如圖5..7。
圖5.7芯桿
第6章 模架的確定和標準件的選用
有前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據成型零件尺寸結合標準模架，選用結構形式為P9型、模架尺寸為250mm×355mm的標準模架，可符合要求。
模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。
1．定模座板（315mm×355mm ×25mm）
定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為45鋼。
通過4個限位螺釘與脫料板限位連接；定位圈通過4個M10的內六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H7/m6配合。
2．脫料板（250mm×355mm ×15mm）
用于脫下主流道的凝料和澆口套的固定。一般用45鋼或Q235A。澆口套與脫料板采用 H8/f7配合
3．澆道板（250mm×355mm×20mm）
4．定模固定板（250mm×355mm×25mm）
用于固定型芯、導套，斜導柱。應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般有45鋼或Q235A制成，最好調質230HB～270。其導套孔與導套一端采用H7/m6配合；定模板與外齒鑲件為H7/m6配合。斜導柱與定模板為H7/n6配合。
5．動模板（315mm×355mm×50mm）
6．支承板（250mm×355mm×40mm）
支承板應具有較高的平行度和硬度。該套模具的鏈輪鑲件在支承板上，因此又起到了動模固定板的作用，所以用45鋼較好，調質230HB～270HB
其上的導柱固定孔與導柱為H7/K6配合；頂管孔與頂管為H7/f7配合
7．墊塊（250mm×355mm×80mm）
1）主要作用
在動模座板與支承板之間形成推出機構的動作空間，或是調節模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。
2）結構形式
可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。
3）墊塊材料
墊塊材料為Q235A，也可用HT200等。該模具墊塊采用Q235A制造。
4）墊塊的高度h校核
h=h1+h2+h3+s=16+20+32+5=73mm,符合要求。
式子中：h1…………推管固定板的厚度
h2…………推板厚度
h3…………推出行程
S……………推出行程富余量3~6,取5。
8．動模座板（250mm×355mm×25mm）
材料為45鋼，其上的注射機頂桿孔為Ф55mm。
9．推板（148mm×355m×20mm）
材料為45鋼，其上的推板與頂管采用H7/m6配合，用4個M8的內六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。
10．推管固定板（150mm×355mm×16mm）
材料45鋼。其上的推板與芯桿采用H7/f7配合。
第7章 合模導向機構的設計
導向機構是保證動定�；蛏舷履：夏r,正確定位和導向的零件。導向機構主要起導向、定位以及承受一定側壓力的作用。導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。通常采用導柱導向定位。在此選用帶頭導柱和帶頭導套。如下圖所示：
7.1 導柱的設計
該模具采用帶頭導柱，加油槽，如圖7.1.導柱的長度必須比凸模端面高度高出6到8毫米；導柱的直徑能順利進入導向孔，導柱的直徑應根據模具尺寸來確定；導柱與導套采用H7/f6的間隙配合，導套與模板孔采用H7/k6的過渡配合。導柱應具有堅硬而耐磨的表面,堅韌而不易折斷的內芯.多采用低碳鋼經滲碳淬火.處理或碳素工具鋼T8A,T10A經淬火處理,硬度為50HRC以上或45鋼經調質,表面淬火,低溫回火,硬度為50HRC以上.該模具中采用T10A.
圖7.1 帶頭導柱
7.2 導套的設計
導套與安裝在另一半模上的導柱相配合,用以確定動、定模的相對位置,保證模具運動導向精度的圓套形零件.導套常用的結構形式有兩種:直導套(GB/T4169.2-1984)、帶頭導套(GB/T4169.3-1984).
導套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造,該模具采用T8A,帶頭導套如圖7.2所示.
圖7.2 帶頭導套
第8章 脫模推出機構的設計
推出機構可根據推出零件的類別，分為推桿推出、推管推出、推件板推出、凹�；虺尚蜅U（塊）推出、多元綜合推出等不同類型。
8.1 推出形式
推管推出
8.2 脫模力的計算
脫模力是指將塑件從型芯上脫出所需克服的阻力。塑件在模具中冷卻定型后，由于收縮而將型芯包緊，在塑件脫模時必須克服這一包緊力。塑件開始脫模瞬間所要克服的阻力最大，即所需的脫模力最大。脫模力Q由兩部分組成，
即
——塑件對型芯包緊的脫模阻力（N）；
——使封閉殼體脫模需克服的真空吸力（N），=0.1 ，這里0.1的單位為MPa，為型芯的橫截面積（mm2）。
因為塑件對芯桿和成型零件的包緊力不太大，真空吸力很小可以忽略，注射機開模力足夠大，推管強度高，用推管推出可以滿足要求。
第9章 側向分型與抽芯機構的設計
側向分型與抽芯機構是利用其動力來源分為手動、機動、液壓和氣動三大類。
在這里選擇機動側向分型與抽芯機構中的斜導柱側向分型與抽芯機構。
9.1斜導柱設計
9.1.1抽拔距s
側向型芯或側向型腔從成型位置到不防礙塑件脫模推出位置所移動的距離為抽拔距，用s表示。為了安全起見，抽拔距同學比塑件上的側孔、側凹深度或側向凸臺的高度大2到3毫米，但在特殊情況下，但側型芯或側行腔已從塑件中脫出，但防礙塑件脫模時，就不能簡單使用這種 方法確定抽拔距。
抽拔距s。
式中R=32，r=15。解得s=32mm
9.1.2 斜導柱的傾角a
斜導柱軸向與開模方向的夾角為斜導柱的傾角a，由圖可知：=32/sin22=85mm, =32/cos22=35mm
以上兩式中，L為斜導柱的工作長度；s為抽拔距；H為與抽拔距對應的開模距。由經驗取a為比較理想，取。
9.1.3斜導柱直徑的確定
斜導柱直徑主要受彎曲力的影響，根據圖，斜導柱抽芯時所受的彎矩M為 試中，Lw為斜導柱的彎曲力臂。由材料力學可知，彎曲應力為式中，W為抗彎曲截面系數；為斜導柱材料的許用彎曲應力。因為斜導柱截面多為圓形，而圓形截面的抗彎截面系數為：，所以斜導柱的直徑為 全面的了解。對于一套注射模具，它考慮的是實用且經濟實惠；當然，從制造角度來考慮，需要涉及它內部各個部分具體零件的加工難易程度，例如，哪些地方的粗糙度有特殊要求，哪些地方需要保證它所要求的平行度、垂直度、配合公差等，哪些部分的零件有特殊的熱處理要求，零件的組裝需要怎樣的配合間隙，等等。這些都是我們不容忽視的問題。當然還有關于計算方面的一些不容忽視的問題，如計算公式必須符合規范的要求，在多種公式中選擇更安全、更合理的公式，計算的步驟可以參照以往的計算書或者其它資料，計算的每一步結果都要確保正確計算，減少返工時間。在繪制裝配圖和零件圖時，要注意正確填寫圖框的名稱和選擇圖框大小。標注時以量測為主，并且應與所設計的實際尺寸相匹配。標注必須充分，一些配合關系一定要標出來。在繪制剖面線時，一定要搞清楚，哪些應剖，哪些不應剖。在利用PRO/E繪制裝配圖和零件圖時，重要的是一定要注意一些參數的設置準確性。通過反復練習，將這些軟件運用的更加嫻熟。
當然，畢業設計完成之后，不僅僅只是我對繪圖軟件掌握的更加熟練了，更加重要的是我學到了很多在平時沒有學到的東西，是我對模具設計與制造有了更進一步的了解。也為我以后的工作打下了堅實的基礎，相信通過這次設計我會對自己充滿信心，面對以后的工作我會更加努力。
參考文獻
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