精益生產心得體會

精益生產心得體會（精選29篇）

　　我們在一些事情上受到啟發后，將其記錄在心得體會里，讓自己銘記于心，這樣能夠給人努力向前的動力。那么心得體會該怎么寫？想必這讓大家都很苦惱吧，下面是小編精心整理的精益生產心得體會（精選29篇），僅供參考，大家一起來看看吧。

　　精益生產心得體會 1

　　20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

　　精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

　　精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的'拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

　　精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

　　精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

　　環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

　　精益生產心得體會 2

　　我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。

　　此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯系自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的.交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。

　　我們學習精益生產管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。

　　在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂、生產的合格品和不良品混雜、不同規格的產品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產的理念進行持續改善，不斷改進，定會取得更大的時效。

　　在精益管理培訓以后，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。

　　通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

　　我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發展盡自己最大努力。

　　精益生產心得體會 3

　　首先感謝公司提供的這次難得的機會，讓我對精益生產有了較深入的了解。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產，及時供貨（JIT）和穩定的質量保證（自化）是實現精益生產兩大推動力。

　　精益生產主要是最大限度的減少浪費，永無止境的減少浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。現在我把學習到的內容整理如下：

　　1、杜絕各種浪費以提高生產效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。在我們現場有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實現不了SMED（快速換模），員工動作上的浪費等等。

　　2、柔性化、少人化、自動化

　　“柔性化”實際就是我們常說的“一崗多能”，也就是我們常說的“多能工”如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎�！吧偃嘶�”是從“省人化”過度得來的'，這需要提高員工的操作技能才可實現。不做機器的看守人，設備實現真正的“自動化”外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態（除關鍵崗位需定專人和儲備人員外）人員的靈活性調動比較被動。馬上要進入生產旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。

　　3、現場IE管理改善及5s

　　IE，是工業工程的簡稱，是為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產高質量的產品，更好的為客戶提供服務的手法。通過現場5s’三定”實現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經濟的現象。我們在改善的過程中要嚴格按照改善的步驟，即發現問題、提出疑問→分析現狀→找出問題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實施并評價改善方案→制定標準防止問題再次發生。這樣不斷的重復的發現問題解決問題，最終提高品質，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢、要可行、更容易、更快）

　　4、生產線平衡，消除瓶頸

　　生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業負荷或工作量，使各工序的作業時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。它是生產流程設計與作業標準化中最重要的方法。通過平衡生產，可以加深理解“一個流”生產模式及熟悉“單元生產”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。

　　提高生產線平衡效率的意義

　　1、減少工序間的在制品，減少現場場地的占用

　　2、減少工程之間的預備時間，縮短生產周期，JIT得以保證

　　3、消除人員等待現象，提升員工士氣

　　4、改變傳統小批量作業模式，使其達到一個流生產，大大減少生產過剩的產生。

　　5、可以穩定和提升產品品質

　　6、提升整體生產線效率和降低生產現場的各種浪費……

　　以“豐田模式”概念、現場管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實現最佳品質、最低成本、最短交期。實現精益生產非一日一朝的事情，我們需要時刻秉持著精益生產的信心，不斷的發現問題，解決問題才能不斷地進步、發展、完善。精益生產是一種理念，也是一種文化，相信實現精益生產我們會越來越近！

　　精益生產心得體會 4

　　在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念。然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美！企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。

　　要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。另一方面就是要知道什么是"價值溪流"，其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。

　　工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產的目的就是為了滿足客戶的.需求，客戶不需要的產品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發。

　　當然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶聯系，與相關人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題，我先避開質量問題不說，如果沒有這些質量問題，就不存在關關的檢驗，企業要順利實施精益生產，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。

　　精益生產心得體會 5

　　在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的了解很少，雖然也聽說過精益生產的內容，但是對其內涵卻不了解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的了解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。

　　精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

　　精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

　　目前，有很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：

　　1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的`管理方式來處理問題；

　　2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應時間，在這段時間里，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行；

　　3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的；

　　4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。

　　因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜；培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。

　　當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。

　　首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。

　　其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。

　　最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。

　　由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。

　　精益生產心得體會 6

　　我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

　　精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

　　精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

　　精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的.質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

　　精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。xx有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

　　環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

　　精益生產心得體會 7

　　“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。

　　1973年爆發了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產有以下特點：

　　一、“均衡化”與“多樣化”

　　但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的`人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

　　三、少人化、自動化

　　“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

　　四、柔性生產

　　“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

　　對部門發展的思考：

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

　　3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

　　精益生產心得體會 8

　　20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產現場管理之6S實戰"。張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的改進措施。

　　我所在部門為技術部，主要從事日常的`產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者盡量少發生。

　　看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。

　　精益生產心得體會 9

　　我是技術部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產有所耳聞，這些年的工作經驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個系統化的學科并不是很了解。抱著試試看的態度，就開始這次的精益學習之旅。

　　作為第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經驗。

　　通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現場指導，從現場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經驗之豐富。尤其是講到精益生產中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環節的控制來提高時間的利用率，減少單件產品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產中出現的極端情況也考慮到了。

　　目前已經跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉變，從一個事不關己只做好自己本職工作，到處處關心處處留意，現場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的`，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。

　　精益生產給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節出發，從自身做起，人人堅守精益生產的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發展獻出自己的一份力。

　　精益生產心得體會 10

　　通過兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發。

　　有幾個關鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。

　　所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營銷增長的速度，而是一個更加本質的速度—資金的周轉速度。如果說企業的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉率，對企業外部叫資金周轉率，對企業內部叫庫存周轉率。目前企業的生存是以客戶市場為導向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。

　　如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產周期。最關鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業經營萬惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實際更本質的是占用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業的大量問題。

　　在解決企業的各種問題，降低庫存時，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產。要抓大放小，改善瓶頸、關鍵環節，因為瓶頸工序（過程）的產出（效率）決定工廠的產出（效率）。

　　精益生產的目標是創造價值�？s短產品的生產周期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是了解產品生產周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，并徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場，選擇典型產品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。

　　在培訓中，老師通過模擬生產讓我們加深對精益生產理念的認識，并感受改進的結果。模擬從按計劃生產到看板拉動，然后進行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流�？窗謇瓌拥哪Ｊ奖旧聿⒉唤鉀Q問題，就如我們常常引入某個概念，結果做到一半就扔了認為沒用。問題就在于一個概念并不解決核心問題。實際上我們要解決的是藏在企業內部中的與設備、人、質量、工藝、流程等有關的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產節拍等。

　　將精益生產的要點總結為：現場發掘并解決問題，然后持續改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，PDCA持續改進，并有一個目標，創造價值。

　　精益生產是一個能形成巨大競爭力的生產系統，經由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產效率和質量，并且很快地把庫存轉換為流動資金。但是，要實現這一切靠的是人，一個企業的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業的領導者本身要統一思想，才能帶領和激發員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產的問題，首先要解決人的問題。精益生產絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業文化。而且實施精益必須要與具體實際相結合，如果過于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。

　　我想精益生產我們未必能實現，但我們可以設立一個創造價值的目標，也可以把解決某一個問題當成目標，持續改進。我們可以時常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實現，完全可以改進我們現實工作中的.不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統計分析，使管理有科學的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業部的重點問題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過IE工程改善？其內部各工序的生產節拍可以調整，使工序間更平衡。無論半導體事業部還是鍺晶體事業部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。

　　如何讓企業更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現自身的價值的體現。

　　精益生產心得體會 11

　　8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產”培訓，受益匪淺�，F就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的匯報。

　　我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發，每次生產產品都是幾個人以“島嶼式”生產一套產品再去完成另外一套，這樣出來的產品外觀極不統一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產改革調整后，形成了流水線作業，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產的順利進行，而且生產出來的產品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業發展中有多么重大的作用。

　　經過這次精益生產培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現代發展相結合的必經之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產員工開早會，但早會的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執行的；班組長每天早會的七大任務：

　　安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，生產任務： 是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；

　　生產質量 ：大家都知道產品質量是企業立足于市場不敗之地的根本，產品有好的品質，客戶才會對自己生產的產品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家了解產品質量的重要性和必要性；

　　成本： 現在的社會競爭十分激勵，同行業為了爭取到更多的訂單，質量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的'20xx年，培訓老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經過三個月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。

　　人事：有的人認為人事是人力資源部門的事情，與我們生產線有什么關系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。

　　設備： 設備是完成生產任務的主要工具，如何更好保質保量完成更多的生產任務，設備的愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產進程就會更順；

　　環境： 環境包含了我們經常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。

　　培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發展的步伐所淘汰，任何一個企業的發展都需要大家的共同進步才能夠創造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業的輝煌背后也有我們的一份汗水。

　　精益生產心得體會 12

　　六個西格瑪”是一項以數據為基礎，追求幾乎完美無暇的質量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時間達到6西格瑪水平。但如果是生產一種由1萬個部件或程序組成的產品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率；實際上，每生產1萬件產品，將會有337處缺陷。如果公司設法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產品走出大門。舊觀念認為，質量改進只有在一定的限度內才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經驗表明質量越高（或缺陷越少），預防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。

　　摩托羅拉公司每改進一次質量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質量水平限制在一定范圍內、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導致一種“我們的.質量已夠好”的感覺。

　　按邏輯發展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常（理查·M·霍德蓋茨：《質量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁）

　　他的話說明什么呢？說明卓越的公司絕不把顧客當作一種統計學問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢？實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產中形成一種共識：產品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規范化的工作方法，企業力圖達到如下目標：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產品和每一次服務都有接近完美的質量。

　　GE公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。

　　在GE，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數ED&C公司（GE公司的子公司）。六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預期訂貨的方法解決，但后來通過調查發現原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應商在生產過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統計工具，發現問題的癥結是線路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點太小所致。類似的發現極大地提高了效率，降低了成本。

　　舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預計到達時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準點到達，一年里該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準點率達到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當于每805年才出現一次晚點到達的現象。所以六西格瑪的業務流程幾乎是完美的。對于制造性業務流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。

　　精益生產心得體會 13

　　精益生產是一種追求極致的生產方式，旨在降低生產成本、提高生產效率和質量。我最近有幸參加了一次精益生產的培訓，以下是我的心得體會。

　　首先，我了解到精益生產的核心思想是消除浪費。浪費是指生產過程中不產生價值的環節，比如過多的庫存、低效的生產流程等。通過消除浪費，企業可以降低成本、提高效率，從而實現可持續發展。

　　其次，我學到了如何進行價值分析。在生產過程中，產品的價值是由客戶和市場需求決定的。通過對產品的功能、性能、成本等方面進行分析，可以找出產品中哪些部分是必需的，哪些部分是浪費的。

　　另外，我還學會了如何進行流程優化。流程是指生產過程中的各個環節，通過優化流程，可以降低浪費、提高效率。例如，我們可以優化生產線的布局，將相似的零件放在同一個地方，這樣可以減少搬運的'次數，提高生產效率。

　　最后，我意識到精益生產并不僅僅是一種生產方式，更是一種管理理念。精益生產要求我們不斷地尋找和消除浪費，不斷地優化和改進，這需要我們具備敏銳的洞察力和創新能力。

　　總之，參加精益生產的培訓讓我受益匪淺。我深刻地認識到了浪費對于企業的影響，學會了如何進行價值分析和流程優化。我相信，在未來的工作中，我將更好地運用這些知識，為企業創造更大的價值。

　　精益生產心得體會 14

　　7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的了解。企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優化組合制造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。

　　一、關于消除浪費

　　精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存，確保企業在市場競爭中的優勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的`比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

　　二、關于準時化生產

　　準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環節銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續不斷的改善才能夠實現。

　　三、關于少人化和自動化

　　要實現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實現少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業倦怠的情況出現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發自內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。

　　在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續改善、不斷改進，一定能取得更大實效。 我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好！

　　精益生產心得體會 15

　　精益生產是一種以客戶需求為導向，以消除浪費和持續改進為目標的生產方式。近年來，隨著制造業競爭的加劇，精益生產逐漸被越來越多的企業和組織所接受和實施。我有幸在一次精益生產培訓課程中深入了解了這一領域，并在此分享我的心得體會。

　　首先，精益生產的核心在于消除浪費。在傳統的生產方式中，企業往往為了追求產量和利潤，采用大批量生產的方式，導致庫存積壓和成本過高。而精益生產通過消除這些不必要的浪費，如等待的浪費、不良品的浪費、運輸的'浪費等，來實現生產效率的提升和成本的降低。

　　其次，精益生產強調持續改進。它不僅僅是一種生產方式，更是一種思維方式。通過對流程的持續優化和改進，不斷消除浪費和提高效率，從而實現企業的長期發展。

　　通過培訓，我還了解到了一種全新的精益生產工具——5S管理。5S即整理、整頓、清潔、素養和安全，其核心在于通過規范化管理，提高員工的責任心和自覺性，從而提高工作效率和產品質量。

　　在實際操作中，我們可以通過日常的整理、整頓、清潔等活動，對生產現場進行全面管理，從而消除浪費和提高效率。同時，5S管理也可以幫助我們養成良好的工作習慣，提高個人素養和安全意識。

　　總之，精益生產是一種非常有效的生產方式，它可以幫助企業消除浪費，提高效率，降低成本，實現可持續發展。通過學習和實施精益生產，我相信我們可以為企業帶來更大的競爭優勢。

　　精益生產心得體會 16

　　班組精益生產是企業管理中一種重要的生產管理體系。在班組精益生產的實行中，班組的管理者需要深入理解班組精益生產的核心理念，結合企業生產特點，打造適合企業自身的班組精益生產體系，以提升班組生產效率和生產質量。

　　班組精益生產的核心理念是“以人為本，追求高效”。通過貼近一線員工，深入了解生產流程，從而在提升產品質量和生產效率的同時降低成本。在班組精益生產體系中，班組負責人需要不斷推動精益生產的實行，著力改進生產流程，優化生產過程，打造符合企業實際的班組精益生產體系。

　　班組精益生產體系的構建需要幾個基本要素的協作完成，其中最關鍵的的是班組獨立自主的生產管理和質量管控。另外，班組成員需深入了解企業生產流程并做到良好的溝通和合作，同時，班組負責人還需要根據企業實際情況合理分配資源，掌握重要數據，實現生產過程全面可視化，提高生產調控的透明度。

　　班組精益生產的方法論包括價值流分析法、5S方法論、精益作業流設計、小批量生產等，班組負責人需要根據企業特點選擇不同的方法，在實際操作中推動班組精益生產的實行。

　　將班組精益生產意識滲透到日常生產中，讓生產工人充分認識到班組精益生產的'重要性，深入貫徹實施其中的各項方法，逐步提升班組生產的效率和管理水平。

　　班組精益生產的實踐和實際應用是促進班組生產效率提升的有力手段。實踐中，班組負責人需要逐步動員班組成員推行班組精益生產方法，從而在日常生產中逐步提高生產效率和管理水平，同時不斷改進方法和完善管理體系，以更好的滿足客戶需求。

　　第五段：總結和展望。

　　班組精益生產在持續推進中不斷提高企業的管理質量和生產效率，班組負責人需要持續關注生產流程的變化，持續改進方法，推動班組工作的不斷創新。班組精益生產的應用需要成為企業持續提升的核心理念之一，在企業管理實踐中走向巔峰。

　　精益生產心得體會 17

　　兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓距離第一次討論精益生產也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領導多提意見。

　　1、工程項目成本控制問題

　　問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。

　　解決方案：待接到項目工程，有工程協議后，對此工程進行大致概算，待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。

　　細節設想：

　�。�1）市場部提供技術協議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。

　�。�2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應部按照預算進行采購談判。

　　（3）核算工程實際花費成本，按此考核部門績效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制度）對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統計。

　�。�4）把決算結果發給市場部，可以為市場部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。

　　產生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。

　　2、生產工藝問題

　　問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產過程中存在著許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產標準工藝流程，要求生產部和供應商的生產進行嚴格執行，質管部對其生產過程進行控制。

　　細節設想：由工藝部出臺我公司現有產品（自制和外協）生產加工的流程圖，各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發現問題，生產部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究，確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保密。產生的效果：節約工作時間，提高產品合格率。

　　3、開發供應商問題

　　問題概述：供應商較少，我們生產加工很被動，工期基本都由他們決定。

　　解決方案：成立供應商開發部，專門負責開發供應商。細節設想：抽出設計開發人員、質管人員等，對供應商的資質、規模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產進行要求，合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的`價格以及付款方式的問題。

　　產生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產加工更主動，可以按照我們的要求完成。

　　其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正！

　　精益生產心得體會 18

　　在本文中，我將分享我在一家制造企業中的精益生產經歷。作為一名生產經理，我的職責是推動生產流程的改進，提高生產效率，降低成本。

　　在我們的生產線上，存在許多不創造價值的步驟，如等待物料、過多庫存等。這些都會導致生產效率低下，增加成本。我們首先從優化物料管理開始，實施了及時配送和庫存管理，消除了等待時間和不必要的庫存成本。然后，我們進行了生產流程分析，找出了生產線上最浪費的環節，如過度生產、等待等，通過持續改進這些環節，我們提高了生產效率。

　　在這個過程中，我學習到了精益生產的精髓。精益生產不僅僅是一種生產方式，更是一種思維方式，它要求我們不斷尋找并消除生產過程中的浪費，使生產過程更加高效，產品更加優質。

　　通過這次經歷，我深刻地認識到了精益生產的重要性。首先，精益生產可以提高生產效率，降低成本。其次，通過持續改進，我們可以提高員工的積極性和工作滿意度。最后，精益生產可以幫助企業建立持續改進的文化，使企業在競爭中保持領先。

　　總之，精益生產是一種值得我們深入學習和實踐的.生產方式。通過精益生產的實踐，我們不僅可以提高生產效率，降低成本，還可以提高員工的滿意度和工作積極性。我相信，在未來的工作中，我會繼續應用精益生產的理念，為企業的發展做出更大的貢獻。

　　精益生產心得體會 19

　　近日，參加了公司舉行的精益生產專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產的精髓，對精益生產的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發的行動。

　　精益生產的關鍵：

　　改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移"，思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。

　　精益生產的最高境界：

　　形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎，經過長期的生產、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產過程中最困惑的地方。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起"，從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。

　　精益生產的改變過程：

　　痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦，在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的.例子，中國有句俗話"不到黃河心不死"，就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產過程中要忍受無數的困難，但為了最終的企業蛻變，實現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產業轉移，工業園正值建設中，要想生存下去得到更好地發展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產，實現由痛苦到快樂的轉變過程。

　　精益生產的成功：

　　堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產？因為我們離先進企業有很大的距離。精益生產要取得顯著成績一般需要8—10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現場為核心，從生產部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現場開始，展開全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產，最終達到"誰精益，誰受益"的結果。

　　精益生產心得體會 20

　　班組精益生產是一種旨在提高生產效率和質量的管理方法，通過消除浪費和優化工作流程，使企業能夠更加高效地運作。在過去的一段時間里，我和我的團隊一直在探索和實踐班組精益生產，通過不斷的試錯和總結，我們取得了一定的成果。在這篇文章中，我將分享我們的心得體會和總結，希望可以給其他班組工作的同行提供一些參考和啟示。

　　首先，班組精益生產的核心思想是消除浪費。在我們的工作中，我們發現許多浪費是可以被避免的。比如，我們曾經發現在生產線上，有很多產品在運輸和等待過程中浪費了大量的時間和資源。為了解決這個問題，我們采取了一系列措施，比如優化生產線布局，減少等待時間，提高運輸效率等。通過這些改進，我們成功地減少了浪費的產生，提高了生產效率。

　　其次，班組精益生產也強調持續改進和員工參與。我們班組鼓勵員工積極參與到生產流程中，提出自己的改進意見和建議。我們開展了一系列培訓和獎勵機制，激勵員工為改進生產流程做出貢獻。在這個過程中，我們發現，員工的參與度和主動性大大提高，他們不再是被動地執行任務，而是成為了生產過程中的`積極主導者。這種變化使我們的工作更加高效和有動力。

　　另外，班組精益生產也重視質量控制和問題分析。作為班組的負責人，我們始終將質量控制放在首位，及時發現和解決問題。我們建立了一套完善的質量管理體系，包括設立巡檢崗位，建立問題反饋機制等等。通過這些努力，我們成功地減少了產品的次品率，提升了客戶的滿意度。同時，我們也意識到，問題的發生往往是由于某個環節存在了潛在的問題所導致的，因此我們注重問題分析和根本原因的查找，以避免類似問題的再次發生。

　　最后，班組精益生產的成果需要持續的監測和評估。通過設立關鍵績效指標和日常評估機制，我們可以及時地了解工作的進展和問題的存在。在這個過程中，我們發現了一些隱性的問題，比如工人之間的溝通不暢、員工的技能和知識水平不足等。為了解決這些問題，我們采取了一系列的培訓和激勵措施。通過不斷的監測和評估，我們能夠及時地發現問題并及時修正，使我們的工作更加高效、流暢。

　　總而言之，班組精益生產是一種提高生產效率和質量的管理方法，通過消除浪費和優化工作流程，讓企業能夠更高效地運作。我們通過實踐和總結，發現班組精益生產在提高生產效率和質量方面確實具有很大的潛力。班組精益生產注重消除浪費、鼓勵員工參與、強調質量控制和問題分析，并需要持續監測和評估。我們希望我們的心得體會和總結可以為其他班組工作的同行提供一些啟示和參考，共同進步，實現更好的生產管理。

　　精益生產心得體會 21

　　自從公司實施班組精益生產工作后，我們班組的生產效率和質量水平都得到了極大的提升。這一年來，我們班組克服了許多困難，探索出了很多可行的方法。在這里，我將分享一些我們班組達到成功的經驗和心得。

　　對于班組成員而言，秉持公司的管理方針，認真領會管理方案和政策，深刻理解管理方針的含義和精神是實施班組精益生產的最基本要求。班組要推動企業降本增效、提高質量，就要把握創新的方向，做出自己的貢獻，從而不斷提高班組的實際生產效益。

　　班組的效益最終來自于問題的解決。因此，我們班組常常發掘和排除問題。在日常生產中，我們不斷加強產線管理，總結了許多能有效縮短生產周期、提高效率的方法。例如，我們針對粗放、繁瑣的生產流程，分析了瓶頸產線，壓縮流程，有計劃地使用高效設備，消除過度生產，大大提高了生產效率。在班組中，大家多次開會探討問題，分析原因，并提出針對性的'解決方案。這種開創性思維和解決問題的方法，取得了很好的效果。

　　班組生產效率和質量的提高，不僅僅是靠設備和技術，也需要提高工人技能和素質。我們班組注重對工人的培養和提高，定期組織技能交流和技能研修，通過講座和培訓，不斷提高制造工藝和技能，不斷增強員工的意識和能力，提高員工的生產質量和能力。這樣可以加強班組的核心優勢，提高了班組的生產質量和效率。

　　班組文化建設是零部件生產的重要組成部分，也是提高班組精益生產的有效途徑。班組的文化建設圍繞以人為本的核心理念，以價值導向為基礎，注重班組氣氛的熏陶和管理的推動。我們班組提供和諧溫馨的工作環境，減少工人因資金、人際關系等問題導致的失誤和負擔，提高工人的工作效率，實現能力的卓越展示，逐步積累了班組文化和品牌形象。

　　在班組中，團隊合作是實現班組發展和優化管理的關鍵。班組成員都是各領域的佼佼者，他們在各方面的專業能力和經驗都具有非常高的水平。為了實現團隊合作，我們班組鼓勵大家積極發言，獨立思考，共同協作，通過個人才能的發揮和組織整合，實現班組目標的優化。這種合作精神，使得我們班組的凝聚力非常強，開展業務更為高效和協調。

　　總之，班組的精益生產心得要從多個方面分享和總結。在班組管理中，除了注重生產過程中的技術創新和管理手段的改善，也需要更注重人文、文化建設和團隊協作的發揮。班組管理者要在逐步實現班組高效生產中，維系好班組發展的平衡，推動班組工作和文化自我完善。這樣，班組能夠和企業一道成長，打造自己的品牌和形象。

　　精益生產心得體會 22

　　精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，20XX年和20XX年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6—7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

　　精益生產是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產成本，并能最終達到包括市場供銷在內的各方面最的結果。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。

　　經過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為種雞場又又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

　　一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻�；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的.浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

　　三、少人化、自動化�！吧偃嘶�”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

　　四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

　　五、讓現場管理真正地為生產服務�，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做。

　　以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實精益生產的管理要求，以多快省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化。

　　精益生產心得體會 23

　　光陰似箭，隨著時代的進一步健康發展，大多數公司漸漸精細化已經開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。

　　從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區煥然一新，就拿交接班密序修機保養設備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產過程檢修中設備故障需要修機維修，浪費時間，產能損失嚴重，而從推進精益管理后，制定了設備TPM，自主保全，設備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時，相互交接出現問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開機生產，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產能損失，提高了生產效率，使工作輕松化。

　　漸漸地，通過一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的.生活都有很大的好處，使懂得我懂得出現問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養和親身改善，使我學習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領導其他人做好本職工作。我相信在預計未來的路上，精益監督管理將永遠伴我成長。

　　我堅信：我精益，我受益！

　　精益生產心得體會 24

　　近期，我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課。通過形象生動的豐田實例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：

　　一、我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云：天下難事，必做于易；天下大事，必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。因此，在工作中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業的競爭中才能做到步步為贏！

　　二、建立以人為本、全員參與的企業管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業出謀劃策。

　　三、精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

　　四、培訓非常重要。通過這次總經理的集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的`。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

　　五、規范和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。

　　細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。

　　通過這次精益管理的轉訓學習，使我簡單地了解了精益管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！

　　精益生產心得體會 25

　　一、全過程的高質量，一次做對

　　質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

　　“品質是做出來的.，不是檢驗出來的�！边@句話也是我們經常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產出來不合格的產品。

　　二、標準化與工作創新

　　廠長所講的標準化與工作創新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的專業人來做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進�！�

　　經驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實際發生的情況，及時更新，及時調整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。

　　三、尊重員工，給員工授權

　　尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。精益的企業雇傭的是“一整個人“，不精益的企業只雇傭了員工的“一雙手“。

　　讓員工也把自己的經驗，自己的看法講出來。也許領導的所作出的決定可能是錯的，領導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問題的時

　　精益生產心得體會 26

　　精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創造價值的戰略與環境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。

　　中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業之間是信任與業務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。

　　豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發對人尊重與持續改善現狀的'環境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。

　　不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了人財。員工是操作流程的主人，程序應當由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發揮的唯一空間，就是搞如何把節點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。

　　以上是培訓我這次的精益業務培訓體會。

　　精益生產心得體會 27

　　20xx年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產班組長赴內蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰、參觀、交流為主，對班組生產過程中精益運用進行了探討學習。

　　通過《流程優化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入了解改善的十大原則，精益生產的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開展了道場實戰活動，組裝減速機工序，單件產品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優秀班組精益總結PPT交流，了解了內蒙一機優秀精益班組建設的值得我們學習的內容，班組服務意識的貫徹，標準作業指導書、作業要領書在機床區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑒學習。

　　精益改善十大原則：

　　1、打破固有觀念；

　　2、尋找可行的`方法；

　　3、不要分辨，要否定現狀；

　　4、不要力求完美，50分也好，立即實施；

　　5、錯了馬上改善；

　　6、先從不花錢的改善做起；

　　7、窮則變，變則通；

　　8、追求根源，反復五個為什么；

　　9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；

　　10、改善是無限的。

　　七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費。

　　精益思想的五個原則：

　　1、價值：精益思想認為產品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；

　　2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產的起步點，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態；

　　3、流動：精益生產強調要求各個創造價值的活動需要流動起來，強調的是動；

　　4、需求拉動：拉動生產亦即按用戶需求拉動生產，而不是把產品強行推給用戶；

　　5、完美：用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。

　　通過學習精益班組生產建設以及與一機優秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態度等，結合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學習，對今后的生產管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。

　　精益生產心得體會 28

　　8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學習，這次培訓使我收獲頗豐。

　　這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產，使我對精益生產的理念建立了全新的認識。精益生產并非我以前認知里的打掃衛生，也不光是任務性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續落實作業標準、作業指導書，強化班組成員執行力度。

　　精益生產使內蒙一機的生產組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產管理是技術創新、生產組織方式發展到一定階段的必經之路。那么如何運用精益生產，班組流程優化提高企業競爭力呢？我認為是要改變現有陳舊的思想，學習精益理念，結合工作實際不斷優化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現提高企業競爭力的目標。

　　參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。

　　1、我所在班組的'技術人員工作中看似不規范，但卻很實用，通過將技術人員設在生產車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質量、外觀以及生產的實用性的嘗試，通過技術改進持續提高產品質量，最后生成一個大而精的技術儲備庫。

　　2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩沖區。在下達生產任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產效率，并使車間現場干凈整潔，物料定置擺放。

　　3、對班組全員進行精益生產管理知識與經驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產管理的認識。

　　這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產管理的重要性，回到班組后一定將所學融會貫通，并結合工作實際將所學知識運用到日常生產工作中去，從小事抓起，從自己做起。

　　精益生產心得體會 29

　　7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益思想；培養以過程為導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發現問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現場實戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優秀企業的班組之間的差距。

　　一、何為精益

　　精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間按照必要的'數量生產必要的產品；“益”即利益、效益，所有生產經營活動都要有效益。精益管理是精益生產成功經驗的總結，是精益生產系統向管理系統的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質量、提高客戶滿意度，使企業效益實現最大化。

　　二、何為班組

　　班組是企業中基本的作業單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產過程中相互協作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業人員組織在一起，從事企業生產經營活動的一種基層組織。

　　本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。

　　1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。

　　2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產的基礎知識和技能，以及了解精益生產的實戰操作經驗，提高班組長的管理勝任力。

　　3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產有比較全面與深入的了解，能發現和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發現并消除浪費，培養班組長內部培訓能力。

　　4、研討如何結合企業實際活學活用，確保學習內容有的放矢，成功實現成果轉化。

　　總之，通過這次學習，我認識到了精益生產的重要性，對企業推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進企業精益化班組的建設。

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