制鹽環保節能降耗的有效措施

制鹽環保節能降耗的有效措施

　　論文關鍵詞：環保　節能　降耗　措施　效益

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　　論文摘要：淮海鹽化公司經過多年持續發展，不斷發展擴大制鹽生產規模，一直注重環保、節能降耗。特別近兩年，自加壓力，努力爭先，通過一系列行之有效環保節能減排措施，提高企業經濟效率，增強企業抗風險能力，為企業又好又快發展打下良好基礎。

      江蘇淮海鹽化有限公司現隸屬于江蘇省鹽業集團，現擁有三套真空制鹽系統和一套年產50萬方冷凍提硝液體鹽裝置。2008年度受金融危機的影響，處于半限產狀態，共產固體鹽達62萬噸�；春｛}化公司在持續發展的同時，一直注重環保、節能降耗。特別在2008年度，在煤炭燃料價格大幅上漲，下半年度又受國際金融危機的沖擊，井礦鹽行業的產品延續鏈化工氯堿企業需鹽量急劇下降，公司上下更加注重實效，集思廣益，深挖內部潛力，努力降低生產成本，取得良好的經濟效益。

　　1公司目前的生產經營狀況和努力目標

    淮海公司在近20年成長過程中，一直不斷自加壓力、創新致遠，但隨著近年江蘇省內和省外制鹽同行蓬勃發展相比，起步60萬噸生產規模裝置，大量引進國外先進技術和先進設備，差距非常明顯，在艱難的發展過程中，由于受到各種內外因素的影響和當時環境條件的限制，目前突出的矛盾是規模小，能耗高。2008年生產經營形勢總體來說還是比較好的一年，產量再創歷史新高，內控質量交驗合格率達98%，優級品率95%以上，但三條生產線綜合能耗還是比較高，噸鹽汽耗1.10噸，鹵耗4.5m，電耗45kwh(不含液體鹽冷凍提硝電耗)，煤價漲幅過快，噸鹽生產成本不斷上升。制鹽設備老化更新，“三廢”達標排放日益嚴峻。外部環境，氯堿化工企業受國際金融危機波及，工業用鹽需求量大幅下降。因此維持生產經營，努力提高公司經濟效益迫在眉睫。公司根據生產實際情況，抓住機遇搶發展，對制鹽3#線進行擴能技改，同時徹底整治環境，并在08年度噸鹽消耗基礎上，下降10%的奮斗目標。通過一系列具體行之有效的改進措施已初見成效。

　　2徹底整治環境確保達標排放

　　2.1整治環境，強化廢水回收和監控力度

    今年年初，公司在資金周轉十分困難情況下，擠出一部分資金逐一列項，精打細算，對公司的廠容廠貌進行了整治。第一，重點對產品倉儲地面、墻壁徹底修理，確保產品外包裝無灰塵無污染。其次，對廠區所有地溝維護修繕，確保所有各種用水以及可能出現的因設備跑冒滴漏廢水都能進入地溝，集中流到廢水池，注到井下，回收利用。第三，對四條生產線排污管道進行徹底檢修，確保生產過程中排污鹵水不發生泄漏，污染環境。第四，進一步美化亮化公司生產車間環境，并在廠區各條干道上，再次增加綠色面積，植草栽花種樹，達到綠樹成蔭，四季飄香。同時各分廠成立專職環保員，建立環保責任網絡，加大檢測力度，24小時跟蹤河口水、水封池水、循環水和排放口水里氯根檢測，對超標排放責任人予以重罰，并進行“四不放過”。

　　2.2徹底改造干燥除塵系統

　　2.2.1公司引風除塵系統概況公司在整治環境的過程中，重點解決了影響公司環保合格達標排放干燥除塵對空排放系統。制鹽三條生產線共有三套鹽除塵系統和一套硝除塵系統。干燥引風除塵系統，制鹽1#線在1999年之前是鋪設包爾環濕式除塵裝置，該裝置風阻較大易破壞干燥床沸騰微負壓層狀態，常常呈正壓操作，不僅影響干燥床的干燥效果，使成品鹽含水率高，操作環境鹽粉塵大，而且排出的尾氣除鹽塵很不徹底，常有大量的含鹽水滴隨氣流排空，影響環境及造成污染。1999年公司經過多方考察，把化工行業噴射除塵器(見圖1)引用到制鹽干燥尾氣除塵中。在運行生產過程中，效果明顯優越濕式除塵器，除塵、氣液分離效果較好，但氣液中有一定量鹽水，不同程度的污染周圍農作物。2005年制鹽三號線鹽硝聯產配套技改工程鹽除塵系統，結合濕式除塵和噴射除塵器的優點采用雙級濕式水膜除塵(見圖2)。該裝置投用后，除塵效果更進一步改善，但排空尾氣中液滴仍含有少量鹽份，經風吹日曬，對周圍環境還是造成了一定的影響。為此公司每年要向周圍菜農賠償近十萬元農作物的損失。

　　2.2.2除塵系統改造及效果2008年6月，我們先對制鹽3#線除塵出口進行改造。一是由對空排放改為收集器排放，降低排空氣流速度，收集器對空敞口改為45℃相互傾斜疊加葉片，有效遮擋排空液滴重新回收到收集器中，形成的廢水自流收集到廢水池中(見圖3)。二是出口管管徑、收集器的直徑、以及出口傾斜疊加葉片，形成的間隙空間，有足夠的空間排氣量，確保形成不氣阻，防止引風管震動和沸騰床形成正壓。改造后除塵系統使用至今周圍環境得到基本徹底改善，再沒有造成鹽水污染農作物事故發生。

　　3節能降耗改進措施

　　3.1制鹽1#線加料鹵水預熱改進投用

    制鹽1#線于1991年6月投產，原設計年產15萬噸，經多次技術改造現已達產35萬噸。目前主要以生產工業原料用鹽散裝潮鹽為主。在原設計的工藝流程中有加料鹵水預熱裝置，但在原使用過程中一直存在三個主要問題。

    (一)板式預熱器密封條使用一段時間后，密封不嚴，冷凝水和鹵水有互串現象。

    (二)板式預熱器通道易結垢，影響流速，而且結垢垢物(主要成份CaS04,MgCIZ, Na2S04等)帶進I效加熱室造成堵管，堵管非常難以沖通。因其影響生產穩定被迫舍其停用。

    (三)預熱管徑隨著產能的擴大，已不能滿足生產需要。

　　3.1.1制鹽1#線加料鹵水預熱改進方案制鹽1#線加料鹵水預熱由原來板式預熱器改為列管式預熱器，并利用公司拆卸下來原紫銅材質改換成欽合金加熱室，自行設計加工制成三組六臺列管式預熱器，每組熱交換面積220 m3，紫銅管直徑45 mm,長度6m。第一組先利用IV效混合冷凝水預熱;第二組利用II效冷凝水預熱;第三組利用I效冷凝水預熱。其次，加料泵改型。我們根據加料列管通徑、連接管管阻以及加料進罐所需的壓力、流量，加料泵選型為HJ125-100-250A，流量:260 m3，揚程：5Om3。三是進行工藝參數控制。預熱前

的加料原鹵溫度盡管季節不同有一定的影響，平均在20℃根據實踐我們設定預熱后的原鹵溫度≤6O℃，溫度過高防止垢層大量析出，冷凝水調節必須嚴格根據預熱后原鹵溫度來調整。四是規定每天必須反沖捌預熱器一次，徹底沖洗可能由鈣鎂離子蓄積形成的垢層，防止垢物進人I效加熱室導致加熱室堵管。

　　3.1.2預熱系統投用效果制鹽1”線預熱系統投用后各效長鹽效果十分明顯，充份利用了IV效混合冷凝水潛熱，每班低壓飽和蒸汽進汽總流量380T，由原來平均班產370 t，現平均增產到385 t，日增產45 t，年可增產1.4萬噸，噸鹽汽耗由原來的1.027 t下降到0.987噸。

　　3.2冷凍提硝產生的+水硝與2"線鹽硝聯產EV301嫁接提硝

　　3.2.1冷凍提硝工程工藝簡介制鹽4#線冷凍提硝工程，規劃設計年產100萬方液體鹽，液體鹽的主要控制指標NaCl≥280g／L，Na2s0≤6g／L，現以年產50萬方液體鹽于2008年2月正式投產，它生產的主要原料是全部消化制鹽1#洗鹽母液，充份利用已開采出的礦產資源價值，同時滿足化工市場需要。制鹽1#線洗鹽平均每小時產生70 m3洗鹽母液，原工藝其中一部分約20m3重新回收加料，另一部分大致50 m3排到廢水池，回到井下。隨著產能的擴大，重新回收的洗鹽母液不利于提高產品NaCI含量，又因其鈣鎂含量高影響工況穩定。這樣每年約有38萬方洗鹽母液被白白浪費，回到井下。冷凍提硝工程目的就是要將制鹽1“線的洗鹽母液消化掉，將硝析出的料液成為化工廠可直接利用的生產原料液體鹽。冷凍提硝工藝流程就是將洗鹽母液經過沉淀、兌鹵、預冷、冷凍、析硝、沉降、沉降器的溢流再進行熱交換后就是合格的液體鹽，沉降器底流排出的主要成份是十水硝，洗鹽母液中硫酸鈉含量64 g/L，原鹵中硫酸鈉含量2 1 g/L，那么50萬方的液體鹽經折算可年產無水硫酸鈉近1.5萬噸，即使按現在市場每噸300元，直接經濟效益450萬元。因冷凍提硝工程沒有同時上硝蒸發裝置，那么產生大量十水硝應如何處置。

　　3.2.2冷凍提硝產生的十水硝與2"線鹽硝聯產EV301嫁接提硝方案及其經濟價值如何將這部分很有經濟價值的十水硝回收，公司工程技術人員經過反復討論，決定將其嫁接到2#線EV301鹽硝聯產提硝。具體方案一是把三臺沉降器中十水硝集中回收到緩沖桶中，經過增稠，進人P60離心機脫鹵水。二是經P60離心機脫水后的白色晶體十水硝，再利用EV306出口的85℃料液進行熱熔，保持料液PH值顯堿性，熱熔后的料液再用泵抽進EV301硝蒸發罐里進行析硝。三是工藝要求整過流程連續穩定，注意調節好EV301的進汽量、母液循環量和熱熔后的料液進罐量，確保EV301硝蒸發罐里析出的硝粒度穩定，利于排硝。

    經調試，嫁接提硝效果達到設計方案要求，生產工況穩定，硝產量大幅上升，班產平均由原來的17t增加到32 t，達到II類一等品的標準，既為公司增加了經濟收入，充分利用鹵水礦產資源，又避免了硝蒸發設備增加的投資成本。

　　3.3抽汽式機組改成備壓式機組，提高向制鹽供汽能力

    公司鹽、電、汽是融為一體鹽電式生產方式，熱電目前有三臺35 t鏈條式鍋爐UG-35/3.82，一套3000kw/h背壓式機組B3-35/5和一套6000 kw/h抽汽式機組C6-3.43/0.49。三臺35 t鏈條式鍋爐雖經改造，但熱效率僅達80 %，兩臺機組向制鹽供熱，低壓飽和蒸汽總流量不足95 t/h，制鹽1#,3“經過一系列技術改造后，產能大幅上升，由原來的50萬噸可增產至55萬噸，供汽不足非常明顯，成為制約制鹽增產、節能、降耗的瓶頸。

　　3.3.1抽汽機組改備壓機組可行性方案及效果抽汽機組供熱方式為可調整抽汽，增加抽汽量的同時也增加了機組凝結汽量，而凝結汽只能用來發電，正常生產情況下，抽汽52~55 t/h，凝結汽量為10~12 t/h，鍋爐已達最大效率，但是兩臺機組不能滿足制鹽增產供汽量需求，而兩臺機組所發電負荷，除公司應用所需電負荷外，多余的電負荷上網，但上網電的價格與煤碳價格很不協調，企業是以制鹽出產品為主，利用現有鍋爐機電設備如何最大量向制鹽供汽成為我們提高產能節能降耗又一個主攻方向。2008年9月與東大熱電研究所聯系，編制2"機組抽改背的可行性研究報告，把將近12t/h凝結汽用于制鹽生產，但需克服三個技術難點:一是改造后電負荷下降，還能滿足公司生產所需負荷量;二是改造后汽缸溫度難控制，容易超溫，如何調節;三是由于軸系的變化，轉子臨界速升高，運行時成在安全風險。在2#機組技改實施的同時，還對2#爐增設飛灰復燃裝置，減少飛灰損失，可提高爐效3%;對高低壓供熱管網進行改造，使鍋爐供熱能力進一步增強，熱網系統更簡捷，操作更流暢。

　　3.3.2改造后效果2009年3月中旬改造結束后，經調試可直接向制鹽提供l 05t/h低壓飽和蒸汽，滿足制鹽增產需要。經測算，年節約標煤近1萬噸，可節約燃料費用600多萬元，同時實現年減排二氧化硫65.5噸，減排煙塵20噸。

　　3.4食鹽加碘由原來的濕式加碘改為干式加碘

    食鹽加碘是防治碘缺乏病最安全、經濟有效的一種措施。我公司作為國家食用鹽生產定點企業之一，一直嚴格按照國家食用鹽添加劑標準添加。今年4月份前，添加方法仍沿用國內生產廠家普遍使用的在沸騰床前濕鹽中添加，這種工藝生產方法，KI03利用率僅為70~80%，其中20~30% 主要消耗在粉鹽(經檢測粉鹽中碘含量為80~ 120m妙g)、干燥床尾氣排空、鹽品種切換以及碘含量高低不合格品上。多年來，生產廠家努力嘗試在沸騰床后成品鹽上霧狀噴滴液，但均以鹽量控制不穩定，食鹽中碘含量偏差大，且容易造成成品鹽中含水偏高而結塊(要求成品鹽中)，無法形成正常穩定批量生產。08年，公司全年共生產食用加碘鹽13萬噸，公司采取強化生產過程控制，加大加劑崗位考核力度，制定食鹽中碘含量內控指標28~35mg/kg，力求平均穩定在32mg/kg，按照碘含量32mg/kg，理論上計算13萬噸食用鹽需 7015kg，而實際消耗。是8420kg,KI03的利用率為80%，按每噸 17萬元計算，僅。損耗1.4噸x17萬元/噸=23.8萬元，如果再加上切換鹽種降低品質按工業精制鹽外售，每年僅此又少收人2000噸x 20元/噸==4萬元，為此公司每年損耗達35萬元。

    2009年3月公司經過反復論證調研與武漢科恒公司取得聯系，投資一套處理量30t/h，年處理量可達20萬噸干式加碘機。經過近20天的安裝調試，4月份正式投人使用，與濕式加碘方法相比有如下優點:1、成品鹽中含量可按要求隨時調控。濕式加碘盡管通過調節計量泵行程來控制含量，但明顯滯后損耗大，且受離心機下料影響不穩定;2、成品鹽中。含量穩定，偏差很小;3、過程加碘全自動控制，切換鹽種量很少;4、成品鹽中碘含量均衡穩定，同時干燥床粉鹽中不含碘，不影響正常銷售。

　　4其他

    公司除了上面闡述的環保節能降耗有效措施外，還在生產其他方面挖潛力降能耗。像在產品庫存上，增加直發鹽機率，減少庫存周轉裝運費用;改濕式加碘為干式加碘，盡量減少碘鹽鹽種切換，降低碘耗;變頻節電廣泛應用，淘汰自耗損較高的變壓器;正在抓緊實施制鹽2#由直流水改循環水，節約水資源;引進先進設備和先進技術，DCS自控系統全面應用到生產中去;規劃上135 t硫化床鍋爐等等有效措施。并在江蘇省鹽業集團公司積極支持下，走差異化發展道路，推進多品種鹽生產，努力打造出華東地區最大的品種鹽牛產基她。
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