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質量管理操作辦法
引導語：為更加明確品管系統責任體系，強化各細部職能作用，確保公司出貨品質，茲制定品管系統產品檢驗、驗收系統，望相關單位及人員恪守。下面是yjbys小編為你帶來的質量管理操作辦法，希望對大家有所幫助。
本系統共分為六個部分，具體有：
一、新產品討論會(含白身結構、備料方案、油漆顏色確認)
二、白身檢查
白身首件檢查
白身各車間在批量生產過程中的各級QC檢驗
白身送油漆前整體組裝檢查
三、油漆檢查
油漆色板確認系統
油漆車間首件檢查
油漆各車間在批量生產過程中的各級QC檢驗
油漆送包裝前整體組裝檢查
四、包裝檢查
包裝材料的檢查(含各種布、海棉、五金、紙箱等)
包裝首件檢查
包裝過程中組裝抽驗
五、出貨前QA組裝檢驗
六、各種輔助材料的驗收(砂紙、五金、刀具、三角帶等)
七、月總結_車間不良率及改進討論會議
品質是企業賴以生存、發展的最強有力的武器，品質系統的好壞直接決定企業的生存以及發展空間，現就本系統各項檢驗細則以及相關負責人說明如下：
一、新產品討論會
新產品討論會議由經理主持，企劃單位主講，各車間、樣品、生管、品管、IE、庫房、材(輔)料采購單位主要人員參加;
通過新品討論會議，討論決定新產品： ①產品外形、結構、尺寸;②備料方案、含水率要求、材質要求;③油漆顏色;④包裝材料、包裝方式;⑤各車間生產工藝流程(刀具、五金、生產方式等);⑥其它事項等;
會議后，由企劃單位根據會議討論結果制定詳細生產圖紙，含結構、詳細尺寸、顏色、包裝方式、五金、刀具等細則;
以上事項完全確認無誤后，方可交由車間單位進行首件生產;
二、白身檢查
白身首件檢查
自身首件檢查是由車間生產單位，按照企劃部門根據新產品討論會議決定內容制作下發的圖紙進行首件試作的一個檢驗過程;
白身首件檢查由經理主持，白身各相關單位主管、樣品、企劃、各相關QC參加，對新產品外形、結構尺寸、備料方案、含水率要求、材質要求、生產工藝流程、生產過程中的模板、工具、刀具等進行論證，所有事項經討論確定完全無誤，由各相關人員簽名確認，由企劃單位修改最終生產圖紙，最終定案后，方可正式投產。否則，須繼續由會議討論，決定出最終修改方案，由企劃單位制作正確生產圖紙并驗證無誤后方可執行。
以上是新產品從最初開發到批量生產前的一個反復討論驗證的過程。對于老產品，因為已
經過多次批量生產，故不用對其外形以及結構尺寸產生懷疑，但在車間生產過程中，老產品一樣要以新產品來看待。在車間實際生產過程中，老產品也必須要經過首件檢查最終確定無誤后方可批量生產。
老產品的白身首件檢查由木工主管主持，白身各相關單位主管、各相關QC參加，對產品外形、結構尺寸、備料方案、含水率要求、材料要求、生產工藝流程、生產過程中的模板、工具、刀具等進行檢查，與生產圖紙進行校對并且組裝檢驗的一個過程。
批量生產前的首件檢驗產品必須經過圖紙校對以及組裝測試檢查確定無誤，由相關生產管理人員和QC簽名確認后，方可投入量產。
白身各車間在批量生產過程中的各級QC檢驗
白身車間在批量生產過程中的各級QC檢驗，是指車間單位在批量生產過程中，由駐各車間QC站對其產品的外形、結構、尺寸(含備料尺寸)、生產流程、加工工藝(含材質要求)等進行檢驗及驗收，大致可分為：①備料檢驗;②拼板檢驗;③機作檢驗;④車枳檢驗;⑤組立檢驗;⑥砂光檢驗;⑦茶桌檢驗;⑧椅子檢驗;⑨雕刻檢驗共九大部分，具體細則詳見附錄之《品檢基本要求》。
所有駐車間QC站在檢驗過程中，必須嚴格遵照品檢要求對產品品質進行檢驗、驗收。 駐車間QC站在檢驗過程中，發現問題要及時通知車間單位予以處理，并向品管部門報備;如車間不能及時處理或者沒有能力處理，要協助車間單位停線或者換線生產，并立即向品管部門以及白身主管報告，待問題確實解決后，方可正常生產;如車間單位在發現問題后仍執意不改的，要勒令其停線，即刻向品管部門、白身主管、經理報告，待確定排除問題后方可正常生產。
白身送油漆前整體組裝檢查
白身送油漆前整體組裝檢查，是指品管人員針對白身產品結構、外形、尺寸等項目進行抽樣檢驗的一個過程。
此項檢查主要由品管人員負責完成。其中，茶桌部分，一批抽查2-3張;椅子部分，一批抽查5～8張。抽查人員要向品管部門報告，并由品管部門以及白身管理簽字確認無誤后，方可流入油漆車間。
三、油漆檢查
油漆色板確認系統
油漆色板的確認，由經理主持，由油漆車間主管、駐廠油漆公司技術主管人員、客戶QC等至少五人以上參加，對色板的顏色、制作流程、制作工藝等細則進行確認并簽名后方可生效，確認后的色板交由油漆庫房統一管理。
油漆車間首件檢查
油漆車間首件檢查，也分為新產品和老產品兩種。
新產品的首件檢查，是由經理主持，油漆車間主管、企劃、駐廠油漆公司主管等人員參加，針對新產品的顏色系統、操作流程、制作工藝，以及車間在批量生產時應注意的事項等，進行反復論證、融合的過程。
新產品的首件檢查要經過經理、企劃、QC、油漆車間主管確認無誤后，方可投入批量生產。 老產品的首件檢查，由油漆車間主管、各相關QC參加，針對產品的顏色、操作流程、制作工藝等項目與色板以及新產品操作記錄對照，經研究最終確定無誤，并由油漆主管和QC簽名確認后，方可投入量產。
油漆各車間在批量生產過程中的各級QC檢驗
油漆各車間在批量生產過程中的各級QC檢驗，是在車間批量生產過程中，由各駐油漆車間QC站對油漆進行品質驗收的過程，分為：①油磨驗收;②底漆驗收;面漆驗收三個部分。詳見附錄之《油漆車間品質檢驗細則》
所有駐車間QC站在檢驗過程中，必須嚴格遵照品檢要求對產品品質進行檢驗、驗收。
駐車間QC站在檢驗過程中，發現問題要及時通知車間單位予以處理，并向品管部門報備;如車間不能及時處理或者沒有能力處理，要協助車間單位停線或者換線生產，并立即向品管部門以及油漆主管報告，待問題確實解決后，方可正常生產;如車間單位在發現問題后仍執意不改的，要勒令其停線，即刻向品管部門、油漆主管報告，待確定排除問題后方可正常生產。
油漆送包裝前整體組裝檢查
油漆送包裝前整體組裝檢查，是指品管人員針對產品的整體顏色、色系、漆膜以及白身整體組裝結構等項目進行抽樣檢驗的一個過程。
此項檢查主要由品管人員負責完成。茶桌一批抽查2-3張;椅子一批抽查5～8張。 抽查人員要向品管部門以及經理、油漆主管報告，并由品管部門以及油漆主管簽字確認無誤后，方可流入包裝車間。
四、包裝檢查
包裝材料的檢查(含各種布、海棉、五金、紙箱、玻璃等)
采購單位采購的各種布、海棉、五金、紙箱、保力龍、舒美布、膠帶等材料，必須經品管部門驗收與首次規定的樣品對比，部分材料必須經過當批實物組裝檢驗，報品質主管、經理確認無誤后方可入庫。
包裝首件檢查
包裝車間的首件檢查，是由經理主持，包裝車間主管、相關QC參加，就產品包裝材料、包裝方式、五金，組裝結構、油漆工藝等項目與新產品會議決定內容進行對比、檢查、論證的過程，所有的首件產品包裝必須經過包裝車間主管和QC最終簽名確認無誤后，方可投入量產。
包裝過程中組裝抽驗
包裝過程中組裝抽驗，是由包裝品管人員負責，主要針對產品的包裝數量、五金、整體顏色、漆膜、整體結構等項目進行抽驗的過程。抽查人員要向品管部門以及經理報告，并由品管部門以及經理簽字確認無誤后方可。
五、出貨前QA組裝檢驗
出貨前的QA組裝檢驗，由品管QA人員負責執行，對產品作最終檢驗的過程。本過程可以同包裝過程中的組裝抽驗同步進行。
出貨前的QA組裝檢驗，主要針對產品結構、尺寸，白身、油漆車間加工工藝、包裝數量、包裝材料、五金等項目進行最終檢驗。
試裝數量規定：出貨數量在100套以下試裝2套;100-500套試裝4套;500-1000套試裝6套;1000-1500套試裝8套;1500套以上試裝12套，具體明細詳見《出貨試裝檢驗報告》。
《出貨試裝檢驗報告》必須經經理、品質主管以及客戶QC確認，裝柜負責人必須看到“完整”的檢驗報告后方可裝貨。
六、各種輔助材料的驗收(砂紙、五金、刀具、三角帶等)
各種輔助材料的驗收，是指品管對各種生產輔助材料諸如砂紙、五金、刀具、三角帶、軸承、電料、各種辦公用品等進行驗收的過程。
輔助材料的驗收主要由IQC負責，各種輔助材料必須經過品管以及車間部門試驗合格后，報品質主管、經理確認無誤，方可入庫。所有不符合車間品質要求的材料，一律要求退回。
七、月總結_車間不良率及改進討論會議
每月車間不良率及改進討論會議，由經理主持召開，品質主管主講，各車間主管、各相關QC參加，主要針對上月在各車間發生的不良現象進行檢討，研究出合理的改進方案，以及確定今后該如何避免再發生類似錯誤。
以上為品質管理系統管理細則的相關規定，正如開篇所講，品質是企業賴以生存、發
展的最強有力的武器;品質系統的好壞直接決定企業的生存以及發展空間;質量戰略是企業經營的保證;質量管理是企業管理的綱。
各部門、車間、品管相關人員一定要嚴格遵守各相關規定，恪守本份，面對我們的全面品質管理，要“永遠戰戰兢兢，永遠如履薄冰”!
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