數控車床編程小技巧

數控車床編程小技巧

　　數控機床的操作和監(jiān)控全部在這個數控單元中完成，它是數控機床的大腦。下面是小編整理的數控車床編程小技巧，歡迎大家參考。

　　靈活設置參考點

　　GSK928TC/GSK980TD數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀;反之，坐標值增大，稱為退刀。當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執(zhí)行完一次自動循環(huán)，刀具都必須返回到這個位置，準備下一次循環(huán)。因此，在執(zhí)行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置并不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

　　化零為整法

　　在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由于零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。如果按照常規(guī)方法編程，在每一次循環(huán)中只加工一個零件，由于軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。長時間工作之后，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。

　　要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。由此設想是否可以在一次加工循環(huán)中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。為了實現這一設想，我們聯想到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令字段放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令字段及切斷零件的命令字段放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成后，跳轉回主程序。需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利于增減每次循環(huán)加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便于修改、維護。值得注意的是，由于子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須采用相對編程語句。

　　減少刀具空行程

　　在GSK928TC/GSK980TD數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的.，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的運行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢后退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。(對于點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。)

　　在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發(fā)生干涉;另一方面，由于刀具實際的初始位置已經與原來發(fā)生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程控制在最小范圍內從而提高機床加工效率。

　　優(yōu)化參數，平衡刀具負荷，減少刀具磨損

　　為了適應數控機床自動化加工的需求(如刀具的對刀或預調、自動換刀、自動檢測及管理工作等)，并不斷提高產品的加工質量和效率,節(jié)省刀具費用,改善加工環(huán)境及實現安全、文明生產，應大力推廣使用模塊化和標準化刀具。

　　模塊化刀具主要以刀具的刀柄、刀體為主，可以通過拼裝和組合而成，并能根據加工的需要對刀體進行接長或拆短，也可以改變其直徑，還能按刀具柄部特征，組合成不同錐孔號數或內徑的刀柄模塊。

　　由于精密制造技術的發(fā)展，為高精度的模塊組件提供了較好的應用環(huán)境，使模塊化刀具具有組合剛性好、配合緊密和可靠、拆卸和組裝方便及應變和應急能力強等特點。使用這種模塊化刀具，可以較大地降低生產成本，縮短工藝準備的周期。

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